как это сделано

Как в Бангладеш разбирают корабли на металлолом

В комментах есть видео
Как и все, сделанное руками человека: транспортные средства от автомобилей и грузовиков до самолетов и локомотивов, корабли имеют свой срок жизни, и когда это время истекает, их отправляют на металлолом. Такие большие громады, конечно же, содержат много металла, и крайне рентабельно их потрошить и металл перерабатывать. Добро пожаловать в Читтагонг (Chittagong) — один из крупнейших в мире центров по слому кораблей. Здесь одновременно работало до 200тыс. человек.

На долю Читтагонга приходится половина всей стали, производимой в Бангладеш.


После Второй мировой войны судостроение стало переживать небывалый подъем, огромное количество металлических кораблей строилось по всему миру и все больше – в развивающихся странах. Однако вскоре возник вопрос по утилизации отработавших свое кораблей. Более экономичней и выгодней оказалось производить разбор старых кораблей на металлолом в бедных развивающихся странах, где десятки тысяч низкооплачиваемых трудящихся демонтировали старые корабли в несколько раз дешевле, чем в Европе.



Плюс ко всему немаловажную роль сыграли такие факторы, как строгие требования охраны здоровья и окружающей среды, дорогостоящие страховки. Все это сделало слом кораблей в развитых европейских странах невыгодным. Здесь такая деятельность ограничивается, в основном, утилизацией военных судов.





Утилизация старых судов в развитых странах в настоящее время чрезвычайно высока также из-за дороговизны: стоимость утилизации токсичных веществ, таких как асбест, ПХБ и содержащих свинец и ртуть — зачастую выше, чем стоимость металлолома.





История развития центра утилизации кораблей в Читтагонге восходит к 1960 году, когда после шторма на песчаный берег Читтагонга было выброшено греческое судно MD-Alpine. Пять лет спустя после нескольких неудачных попыток повторного снять судно MD Alpine с мели — оно было списано. Тогда местные жители и начали его разбор на металлолом.



К середине 1990-х в Читтагонге развился масштабный центр по слому кораблей. Это было вызвано также и тем, что Бангладеше при разборке кораблей стоимость металлолома выше, чем в любой другой стране.



Однако условия труда на разборке кораблей были ужасными. Здесь каждую неделю из-за нарушений безопасности труда погибал один рабочий. Нещадно использовался детский труд.



В конце концов, Верховный суд Бангладеша наложил минимальные стандарты безопасности, а также запретил все виды деятельности, которые не отвечают этим условиям.



В результате количество рабочих мест уменьшилось, стоимость работ возросла и бум утилизации кораблей в Читтагонге пошла на спад.





В бангладешском Читтагонге утилизируется около 50% мирового объёма кораблей, списанных на металлолом. Сюда приходят 3-5 судов еженедельно. Непосредственно сами корабли разбирает около 80 тысяч человек, ещё 300 тысяч работает в смежных отраслях. Ежедневная зарплата рабочих составляет 1,5-3 доллара (при этом рабочая неделя – 6 дней по 12-14 часов), а сам Читтагонг считается одним из самых грязных мест в мире.





Списанные корабли сюда начали приходить в 1969 году. К нашему времени в Читтагонге разбирается 180-250 кораблей ежегодно. Береговая полоса, где суда находят своё последнее пристанище, тянется на 20 километров.



Их утилизация происходит самым примитивным способом – с помощью автогена и ручного труда. Из 80 тысяч местных рабочих примерно 10 тысяч – это дети от 10 до 14 лет. Именно они являются самыми низкооплачиваемыми работниками, получая в среднем 1,5 доллара в день.



Ежегодно на разборке судов гибнет около 50 человек, ещё примерно 300-400 становятся калеками.



80% этого бизнеса контролируется американскими, германскими и скандинавскими компаниями – металлолом затем отправляется в эти же страны. В денежном выражении разбор кораблей в Читтагонге оценивается в 1-1,2 млрд. долларов в год, в Бангладеше в виде зарплат, налогов и взяток местным чиновникам от этой суммы остаётся 250-300 млн. долларов.





Читтагонг одно из самых грязных мест в мире. При разборке кораблей машинные масла сливаются прямо на берег, там же остаются свинцовые отходы – так, ПДК по свинцу тут превышен в 320 раз, ПДК по асбесту – в 120 раз.



Лачуги, в которых живут рабочие и их семьи, тянутся на 8-10 км вглубь территории. Площадь этого «города» – около 120 квадратных километров, и в нем проживает до 1,5 млн. человек.



Город-порт Читтагонг (Chittagong) лежит в 264 км к юго-востоку от Дакки, приблизительно в 19 км от устья реки Карнапхули.

Это второй по величине населенный пункт Бангладеш и самый известный её туристический центр. Причиной тому удачное расположение города между морем и горными районами, хорошее морское побережье с обилием островов и отмелей, большое количество древних монастырей сразу нескольких культур, а также множество самобытных горных племен, населяющих районы знаменитых холмов Читтагонга. Да и сам город за свою историю (а основан он был ориентировочно на рубеже новой эры) пережил немало интересных и драматических событий, поэтому славится характерным смешением архитектурных стилей и различных культур.



Главное украшение Читтагонга — лежащий вдоль северного берега реки старый район Садаргхат. Родившийся вместе с самим городом где-то на рубеже тысячелетий, он издревле заселялся богатыми торговцами и капитанами судов, поэтому с приходом португальцев, которые почти четыре столетия держали под контролем всю торговлю на западном берегу Малаккского полуострова, здесь же вырос и португальский анклав Патергхатта, застроенный богатыми по тем временам виллами и особняками. Кстати, это и один из немногих районов в стране, который до сих пор сохранил христианство.



Вот что пишут об условиях работы в этом месте:

«…Используя только паяльные лампы, кувалды и клинья они вырезают огромные куски обшивки. После того, как эти фрагменты рушатся вводу наподобие отколовшихся кусков ледника, их волокут на берег и режут на мелкие части, весящие сотни фунтов. Их переносят на грузовики команды рабочих, поющих ритмичные песни, поскольку перенос очень тяжелых толстых стальных пластин требует идеальной слаженности действий. Металл будет продан с огромной выгодой для владельцев, которые живут в роскошных особняках в городе.





Разделка судна продолжается с 7:00 до 23.00 одной командой рабочих с двумя получасовыми перерывами, и часом на завтрак (ужинают они после того, как вернутся домой в 23.00). Итого — 14 часов в день, 6-1/2 дневная рабочая неделя (полдня в пятницу свободно, согласно требованиям ислама). Рабочим платят 1.25 $ в день»

Производство валенок

Валенки в Калязине делают более 200 лет. После революции на базе местной артели появилась фабрика, которая в 1930 году переехала на нынешнее место. Во время Великой Отечественной войны она снабжала обувью солдат, в мирное время её продукцию стали покупать любители зимней рыбалки. В 1990-е фабрика была акционирована и столкнулась с проблемой снижения спроса на свою продукцию.

Впоследствии его удалось восстановить за счёт продавцов спецодежды. Теперь заказы на валенки поступают из многих регионов России, а также Латвии, Казахстана и США.


Валенки делают из овечьей шерсти. Правда, ярославская романовская овца для промышленного производства не подходит. Поэтому белую шерсть везут из Монголии, серую — с Кавказа и из Средней Азии.



Сначала шерсть расщепляют на специальных машинах, затем помещают в смесовые башни — похожие на огромные бочки контейнеры.



После того как шерсть превратилась в однородную смесь, её с помощью пневмопривода подают к чесальным машинам. Сотрудники вручную накладывают в них шерсть, которая расчёсывается колючими валиками и наматывается спереди на специальные катушки.





В итоге получается тонкий овчинный холст в виде ватного полотна, который потом наматывается на деревянный каркас. Получается основа голенища будущего валенка, которая проходит притирку на этих станках с паром.





После притирки заготовки работники вручную формируют носочно-пяточную часть, или головку валенка.



Получившуюся заготовку обрабатывают паром, затем растягивают, и она становится похожа на огромный валенок.





В валяльном цехе заготовки кидают на наполненный водой барабан и начинают валять.



На машинах, называемых «молотовками», заготовки доводят до нужных размеров.



Потом их снова растягивают на машине, которая на фабрике называется «крокодил».



После этого валенки смачивают водой, придают форму и размер на специальных колодках и отправляют в печь сушиться.









Лишний ворс зачищают на специальных машинах.



Потом валенки измеряют, подбирают пару и приклеивают бирку с размером.







Некоторым валенкам делают резиновую подошву в цехе вулканизации. Из резины делается форма, надевается на валенок, затем нагревается под прессом и застывает. После этого работница отрезает лишнюю резину.





При необходимости валенки украшают дополнительной отделкой. Производство одной пары валенок занимает не менее пяти дней.

Разработка соляных месторождений на Сицилии

В самом сердце крупнейшего острова Средиземного моря – Сицилии с ее вулканической почвой, богатой минералами – находятся одни из крупнейших в мире соляных шахт в Европе. В километрах туннелей, среди огромных экскаваторов прокладывает свой извилистый путь в темноту мир белой соли.

Каждый день в карьерах Реалмонте, Петралия и Ракалмуто добываются тысячи тонн соли, которые затем покидают порт Эмпедокле и направляются прямо на север Италии и в северную Европу, где ее используют в пищеобрабатывающей и химической индустрии и для посыпания скользких дорог зимой.


Соляные месторождения — это не что иное как остатки высохшего древнего океана. Залежи соли могут находиться под землей иногда на глубине более 1 км, а могут на поверхности Земли, где они образуют соляные озера.

Залежи соли формируются из морской воды на протяжении многих геологических периодов жизни Земли.



Кроме соляных озер, на Земле существуют подземные скопления рассолов, а также твердые залежи соли, которые состоят из покрывающих друг друга солевых пластов различного состава. Именно к последнему типу относится наша соляная шахта в городке Реалмонте на Сицилии, в которой мы сейчас находимся.



Ученые подсчитали, что в морской воде всех морей и океанов находится столько соли, что она могла бы покрыть весь земной шар коркой толщиной в 45 метров. Причем на долю всем известной поваренной соли приходится большая часть «белого золота».





В среднем, в 1 литре океанской воды содержится около 28-30 грамм поваренной соли.



Каменная соль может образовывать под землей огромные горы, не уступающие по величине самым высоким пикам Кавказа и Памира! Основание таких гор лежит на глубине 5-7 км, а вершины поднимаются до поверхности Земли и даже могут выступать из нее. Эти огромные горы называются «Соляные купола».



Когда залежи соли находятся на глубине от 100 до 600 метров, открытый способ разработки соляного месторождения невозможен, и добычу соли ведут подземным (шахтным) способом. Более 61% мирового объема добываемой соли производится именно этим способом.





Поваренная соль, добытая из шахт, широко используется во всех областях промышленности, сельском хозяйстве и медицине.



Эта соль, находящаяся в недрах Земли, возникла многие и многие миллионы лет назад. Время сделало ее очень твердой, монолитной — каменной. Но под действием высокого давления и высокой температуры соль под землей превращается в очень пластичный материал.



Добывают каменную соль путем устройства шахт в толще соляного пласта или купола. Прокладка широких ходов в толще соляных залежей осуществляется с помощью специальных машин.





Экскаваторы:



Чистота каменной соли зависит от качества месторождения.



У шахтного способа добычи соли есть один серьезный недостаток — постоянная угроза обвала.



Таинственный, подземный мир тьмы и белого золота Сицилии.





Еще несколько фотографий соляной шахты в городке Реалмонте на Сицилии.



Подземелье, тонны и тонны соли, тусклый свет и различные механизмы.





Для подъема добытой соли на поверхность обычно используют подземные вагонеточные электропоезда, лифты и транспортеры.



Подземный КПП:





Километры туннелей. После прохода буровых машин в соляной толще иногда остаются причудливые рисунки:



Какая-то сложная установка. Вверху видна сетка, используемая для укрепления соляного туннеля:





И вот соль из шахты уже на поверхности:



Погрузка на грузовой корабль:



Это было путешествие в подземный мир, соляную шахту на Сицилии.

Как делают мороженое

Сегодня я расскажу, как производят всеми любимое мороженое на примере эскимо. В европейском варианте мороженое появилось в России лишь XVIII веке и сразу завоевало большую популярность. У Екатерины II оно было обязательным блюдом в меню. Только в XIX веке появилась первая машина для приготовления мороженого. Промышленное же производство у нас зародилось лишь в начале 30-х годов прошлого века.

На данный момент существует три вида: закаленное, мягкое и домашнее. С домашним все понятно. Мягкое делается в ресторанах и кафе, есть его нужно сразу, долго оно не хранится, а по виду оно напоминает крем.



Именно закаленное мороженое мы покупаем в магазинах - это основной вид, изготовляемый промышленным способом. За парочкой эскимо я заглянул на хладокомбинат "Заречный", который с 1989 года производит мороженое в Нижнем Новгороде.

1. Процесс производства начинается с поставки сырья. Мороженое изготавливается обычно из молока, сливок, масла, сахара, вкусовых и ароматических веществ и различных пищевых добавок. В лаборатории все сырье проходит тщательную проверку на соответствие требованиям.


2. Химические реактивы.


3. Кусочек привезенного масла проходит на люминоскопе контроль чистоты состава, который вскроет факт добавки в сливочное масло жиров и маргарина, если такое было. Через щелочку проверяют цвет масла. Голубое свечение продукта означает, что в сливочное масло подмешали растительный жир, а желтое свечение подтверждает: натуральный молочный продукт. Это кусочек подтвердил свою натуральность.


4. Пробу молока заливают в специальный прибор, который через 3-4 минуты на экран выводит все показатели: жир, белок, лактоза, содержание солей, температура. Молоко также пробуют на вкус. Оно должно быть без посторонних привкусов, белое, с кремовым оттенком и сладковатое на вкус.


5. Данные записываются в журнал и сверяются.


6. Цех варки мороженого, где готовится смесь. Второй этап, включающий в себя несколько важных подэтапов.


Кратко говоря, это выглядит так.


7. Сливочное масло разогревается с помощью труб и стекает в резервуар. При подготовке масло нельзя перетапливать. Процесс занимает 40 минут.


8. Весы. Точность в производстве мороженого играет большую роль.


9. Рецептура у каждой варки индивидуальна. В первую очередь это зависит от сырья, которое поступает на производство.


10. Растопленное сливочное масло, цельное молоко, сгущенка, сахар и вода в необходимом количестве поступают ванну. Внутри ванны венчики аккуратненько перемешивают массу. Процесс продолжается несколько часов.
К сожалению, фотография не совсем отражает действительность. Я попал на производство после варки: танки пустые, ванны и трубы моются.


11. После получения однородной молочной смеси ее фильтруют. Фильтрация позволяет удалить из смеси комочки. Затем идем этап пастеризации, при котором смесь в течение 3-5 минут нагревается до 85 градусов. В ходе такой термической обработки умирают все микроорганизмы. Перед созреванием остается еще этап гомогенизации. Он производится для улучшения консистенции и пластичности.


12. После охлаждения смесь направляют в танки, где ее при медленном помешивании выдерживают для созревания 24 часа.


13. Внутренности танка.


14. Смесь похожа на текучую субстанцию, очень густое молоко. Чтобы она смогла замёрзнуть, ее нужно взбить во фризере и насытить воздухом. Как оказалось, воздух - это самый главный ингредиент в мороженом. Вроде бы без кислорода эта смесь настолько приторная, что ее в рот невозможно положить.


15. Цех фасовки. Заключительный этап.


16. Наше с вами мороженое до его финального вида.


17. Мороженое движется по трубам в дозатор, где нужная порция отрезается и одновременно с этим вставляется палочка. Я бы даже сказал, что он выстреливает в мороженое. Сотрудник следит за наличием патронов.


18. Эскимо почти готово. За 8 часов смены хладокомбинат "Заречный" делает 45 000 эскимо.


19. Отправляется в морозильную камеру воздушного охлаждения. Мороженое поочередно проходит зоны спокойного и интенсивного движения воздуха, в которых оно вначале отвердевает, а затем закаливается до температуры -12...-14 °С.


20. Так выглядит шоколад. На предприятие его привозят из Калининграда. На 1 тонну мороженого необходимо 180 кг глазури - 18% от веса.


21. Оттаявшее с поверхности эскимо поступает в глазировочную камеру.


22. На линии фасовки работает 8 человек. Всего в штате 200 человек в сезон и 176 вне сезона. Совсем скоро планируется запуск новой линии, автоматизирующей процесс от подачи до упаковки.


23.


24. Мороженое подсыхает и попадает по желобу на заверточный автомат. Упаковочная плёнка тоже движется единой лентой, затем принимает форму цилиндра и отрезается утюгами-ножами.
Вы наверно замечали, что иногда шоколад у мороженого сломанный. Это все из-за транспортировочного желоба. Бывает при поворотах шоколад надламывается.


25. Вот такой вот путь у эскимо на хладокомбинате "Заречный".


26. Совсем рядом стоит зона для производства пломбира в стаканчиках. Наверно там тоже есть свои хитрости.


27. Эскимо укладывают в коробки


28. и отправляют на хранение.


29. На дорожку взял парочку вкусных эскимо!

Оригинальный пост http://kak-eto-sdelano.livejournal.com/368643.html

Как делают прошутто di Parma

Прошутто ди Парма (Prosciutto di Parma), или пармскую ветчину, называют драгоценностью в традиционной кулинарии Италии. А микроклимат окрестностей Пармы и вековой опыт производителей ветчины являются гарантами уникального вкуса прошутто.