много фоток

Как фотографируют еду для рекламы

Часто реклама определенных продуктов привлекает наше внимание красивыми фотографиями. Именно этого добиваются маркетологи. Каждая деталь доводится до совершенства: свет, ракурс, цвета… Все эти вещи, на которые обыкновенный покупатель редко обращает внимание, и обеспечивают продажи. Но что на самом деле изображено в рекламе?

Молоко, которое мы видим в рекламе, чаще всего таковым не является.



На самом деле это клей и солнцезащитный крем. Их смесь визуально сильно напоминает молоко, имеет привлекательную консистенцию и лучше блестит. Кроме того, хлопья для завтрака в ней не размокнут.



Пивная пена в рекламе всегда идеальная.



Потому что на самом деле это мыльная пена. Для съемок в пиво добавляют изрядную порцию мыла, чтобы пена была гуще и не опадала так быстро.



Экзотические коктейли представляют собой не то, что вы думаете.



На самом деле они сделаны из желатина и красителей. Реклама коктейлей вообще не имеет ничего общего с реальностью, и для их приготовления не используют алкоголь.



Аппетитный пар, поднимающийся над якобы только что приготовленными блюдами, на самом деле фикция.



Это просто дым от благовоний. Обратите внимание, что этот характерный дымок можно встретить буквально в каждой рекламе горячей еды.



Восхитительные тако с мясным фаршем сделаны не из мяса.



Это спонжи для макияжа. Аккуратно нарезанные и вымоченные в соусе, спонжи заменяют мясо, чтобы блюдо держало форму. Для идеального кадра тортильи склеивают между собой.



Лед в рекламе никогда не тает. Учитывая жар от осветительных приборов и длительность съемок, лед пришлось бы менять постоянно. Поэтому его делают из акрила.



Напитки в рекламе всегда хорошо охлажденные.



Конечно, ведь посуду мажут матирующим кремом и глицерином. Для этого сначала нужно убедиться, что напиток, как ни странно, нагрет. Сначала посуду смазывают матирующим кремом, а затем сбрызгивают смесью из 80% глицерина и 20% воды.



Такое аппетитное мороженое!



Как и в случае с кубиками льда, мороженое не способно выдержать высокие температуры в студии во время съемок. В данном случае использовали смесь муки и ванильного крема и придали ей форму ложкой для мороженого. Осталось только добавить соответствующие сиропы, и готово.



Мясо в рекламе практически сырое. Когда мясо готовится, оно всегда уменьшается в размере и в итоге выглядит сморщенно и неприятно. Чтобы этого избежать, используется почти сырое мясо, которое окрашивается сиропом для придания цвета. Следы от решетки нарисованы специальным маркером.



Многоэтажные сэндвичи не держатся сами в воздухе.



Им нужна опора. Позади этих аппетитных бутербродов скрывается произведение инженерного искусства, которое поддерживает структуру. Вся конструкция зафиксирована клейкой лентой, зубочистками и картоном.



Сыр в гамбургерах всегда выглядит идеально благодаря правильной температуре нагрева. Нужно продемонстрировать слегка плавленный сыр, который еще не успел превратиться в бесформенную массу. Поэтому используют фен для волос.



Тортики тоже снимаются непросто. Идеальные слои бисквита проложены кусками картона, который прикрывают небольшим количеством взбитых сливок или крема, хотя порой достаточно и пены для бритья.

Школадная фабрика "Россия"

Побывать на шоколадной фабрике, пожалуй, мечтает каждый ребенок, да и всякий взрослый не откажется своими глазами увидеть как делается шоколад. Вчера произошло маленьколое чудо - я побывала в самом сердце России - на самарской школадной фабрике "Россия". Это рай для сладкоежек, жаль, что интернет ещё не научили передавать волшебный запах шоколада.

1. По приглашению Екатерины Бурцевой, менеджера по корпоративным вопросам филиала ООО «Нестле Россия» в Самаре, я получила уникальную (а это действительно так, учитывая редкость экскурсий) возможность побывать на производстве шоколада. Но для того, чтобы попась на производство нужно получить доступ. Зайти "с улицы" невозможно.


2. Получив заветный пропуск и доступ для фототехнмки, ознакомившись с ТБ я отправилась в путь по фабрике.

4. Стоп-стоп-стоп. Нужно переодеться - снять с себя все украшения типа серег, цепочек, колец (можно гладкие обручальные). Надеваем на себя халат, перчатки, которые не оставляют волокон, на ноги специальная обувь(очень удобная).

Компания заботиться о чистоте производства и о своих сотрудниках. Халаты в централизованном порядке стирают и гладят. Продумано все - носящим очки  - шнурки для дужек обязательны, а для бородачей предусмотрены специальные набородники".
5. Вот так примерно выглядит среднестатистический работник фабрики:

На фабрике трудится более тысячи человек, Средний возраст - 41 год, средний трудовой стаж - 13 лет, и даже треннигов по развитию корпоративной культуры на такого среднестатистического приходится не меньше 55 часов в год.
6. Так как в самих цехах очень шумно, то необходимы беруши:

Ну, наконец, вымыв руки и пройдясь роликами по халату, я была допущена в святая-святых - место, где делают шоколад.
7. А это цех, в котором обрабатывают какао-бобы - обжаривают, дробят, растирают и давят масло:

Видите желтую разметку? Это пешеходные линии. Лишь по ним разрешено перемещаться, чтобы не создавать аварийные ситуации. В каждом цеху имеется транспорт, поэтому "пешеходы" ходят строго по дорожкам, выкрашенным в желтый цвет.
8. Транспорт.

9. Процесс производства шоколада начинается с обжига бобов. Их очищают и жарят, чтобы устранить оставшуюся влагу и достичь свойственного для какао вкуса и запаха. Дробилка, сюда поступают обжаренные бобы какао-дерева, где их измельчают:

10. После обжига какао-бобы охлаждают, а затем направляют в веечную машину, которая их рафинирует, отделяет от оболочки и дробит на частицы толщиной в несколько миллиметров. Шелуха удаляется через сито потоком горячего воздуха. Очищенные и дробленые бобы называется дроблеными бобами какао. А это бобы едут на транспортерё дальше, перетираться в какао-массу:

11. А это все стадии обработки какао-бобов - от обжарки до сухого порошка и какао-масла:

11. Давайте по-порядку, это бобы, которые приехали из Кении, и которые были обжарены на фабрике "Россия":

12. А это "крупка" она же "перья", которая сделана из бобов, которые приехали из Кении, и которые были обжарены на фабрике "Россия":

13. А это "ликер", какао-паста, какао-масса, которая была смолота из крупки, которая сделана из бобов, которые приехали из Кении, и которые были обжарены на фабрике "Россия". Она является главным ингредиентом для приготовления различной шоколадной продукции и состоит из какао-масла (натуральный жир какао) и сухой составляющей бобов.

14. А это какао-порошок, который остается после отжима масла. На заднем фоне вы видите желтое масло - это оно, какао-масло, которое делает шоколад - шоколадом и так любимо косметологами. Оно не сладкое на вкус. Порошок тоже не сладкий - как то обычное пищевое какао, которое мы используем для выпеччки.

15. Какао-паста нужна для производства того самого... шоколада. Для приготовления шоколада в какао-массу необходимо добавить какао-масло, сахар, ваниль. Эти ингредиенты смешивают и месят до получения гладкой, однородной массы. На фотографии - секретные ингридиенты едут в конш. Конш, скажу я вам огромен, там запросто уместится несколько человек.

16. Это верхняя площадка конша. Отсюда будем люоваться на массу, которая внутри:

17. Конширование. Это один из важнейших этапов в изготовлении супершоколада. Его целью является удаление всей остаточной влаги, устранение несовместимых вкусов и ароматов, комочков, которые еще присутствуют, а также вытеснение летучих кислот и чрезмерной горечи. Шоколад выкладывают в баки для конширования, где его раскатывают и месят в течение 2–3 дней. Во время этого процесса она нагревается до разных температур. Конш, вид сверху:

Внутри, он - тот самый, знаменитый на всю страну - шоколад. В то время как обычный шоколад коншируется только несколько часов, шоколад высочайшего качества может коншироваться до пяти дней. Недостаточное конширование шоколада может привести к повышенной кислотности. В предшествующих процессах температура шоколада постоянно поддерживалась на уровне температуры плавления какао-масла. Теперь необходимо охладить массу таким образом, чтобы обеспечить надлежащую кристаллизацию какао-масла и одноразовое распределение смеси. Темперированный шоколад застывает быстро, имеет хорошую текстуру и блеск, с ним легко работать.
18. Шоколад разливают по формам. Для каждого вида шоколада - своя формочка, эти для новиники - "Любимые десерты":

19.  Практически уже готовый шоколад с начинкой, из серии "Любимые десерты" едет "выгружаться" из форм:

20. Плиточки едут "одеваться" - заворачиваться в упаковку:

21. Каждая партия тщательно проверяется и взвешивается:

22. Кто не подходит под показатели - того место в ведре, я представляю, как вы пожираете глазами это ведро, уважаемые сладкоежки, но главный шок ещё впереди:

23. Только правильно весящая и правильно выглядящая плитка может гордо именоватся "Любимым десертом":

24. А теперь та-дам - другая линия - батончики "Несквик" - да, их тоже производят на этой фабрике. Сначала "варится" нуга для начинки, потом, пока она горячая, подается в раскатывающий барабан:

В нём она прессуется в виде толстенькой ленты и охлаждается.
25. Барабан, который остужает нугу для батончиков - изморозь заметна даже отсюда:

26. Если бы в этот день выпускали "Натс", то через верхний "дырявчатый" барабан укладывали бы фундук - орешек к орешку - чтобы в каждом укусе был гарантированный орешек. Но сегодня были батончики Несквик.

27. Потом на эту ленту выкладывается второй слой начинки и режут на длинные полоски:

28. А сейчас главный шок. Приготовились:

Всё ненужное отсекается. И батончики  далее едут резаться дальше:
29. Вот такие красивые батончики:

30. Далее все заливается расплавленным шоколадом:

31. И вот они - красивые и блестящие батончики едут укдаываться в коробки:

32. Готовые фасовке батончики:

33. А самые вкусные и прославленные конфеты напоследок - "Раздолье!, они же "Золотая Нива", они же известные на всю Россию  - "Родные просторы":

Из расплавленно орехово-жировой массы машина выпускает мини-купола, которые и стали прообразом символа фабрики - купола на логотипе "России". А не церковные купола, как лично я, изначально, думала.
34. Много купоов...ооочень много. На самом деле, очень трудно удержаться и не попробовать при такой близости))):

35. Далее все они едут заливаться шоколадом:

36. "Купание куполов в шоколаде":

37. После первого "полива" конфетки едут дальше:

38. Едут охлаждаться:
39. Охлаждаются для  того, чтобы крошка прилипла только к верхнему слою:

40. Потом, охлажденные конфетки окунаются во второй слой горячего шоколада:

41. И обваливаются в вафельной крошке:

42. И едут по конвейеру дальше, на укладку в коробки:

43. Упаковка в коробки, заметье вручную:

44. Готовая к отгрузке продукция. Это всё "Родные просторы":

Немного фотографий с продукцией фабрики:
Это недавнее обновление - новая серия - "Любимые десерты".





Больше всего я люблю "Комильфо".  Особенно эти - с орехом кешью.

и с фисташкой)))


Понравились и эти конфеты, до селе не обращала на них внимания на полках:


Блогеры устроили дегустацию продукции. Я потом посмотрела, на что именно налегали он - "Родные просторы" и "Комильфо". Остальные конфеты-шоколадки таким успехом не пользовались.

Напоследок немного истории:

Фабрике "Россия" в этом году исполняется 45 лет!

В 1969 году в г.Куйбышев, а ныне Самара, начато строительство Куйбышевской шоколадной фабрики. Сам проект предприятия, обрудование и лицензия на производство сладкой продукции было закуплено в Италии - у известного производителя - "Carle&Montanari". В Советском Союзе это была единственная фабрика полного цикла по производству шоколада - от обработки какао-бобов до выпуска конечного продукта. Не все поначалу шло гладко, но уже 20 апреля 1970 года Куйбышевская шоколадная фабрика «Россия» торжественно отрапортовала о выработке первых 50 тонн шоколада «Миньон». Некторые взрослые самарцы(куйбышевцы) с ностальгией вспоминают экскурсии на фабрику в детстве))))))))))))))) Но и сейчас на ней есть куча как вы сами увидели интересмного!
В 1992 году фабрика "Россия" была преобразована в Открытое Акционерное Общество. В 1995 компания "Нестле" стала держателем ведущего пакета акций фабрики. В 2007 состоялся переход на стандарты ISO, проведена реконструкция и ремонт оборудования. А с 2011 году шоколадная фабрика "Россия" стала производственным филиалом концерна "Нестле".

Как увеличивают грудь. 18+

Еще до того, как мы попали в операционную клиники Клазко, мы решили узнать у героини нашего репортажа, что движет женской половиной человечества в ее лице, когда они решаются на такие метаморфозы со своим телом. Елена рассказала, что у нее были страхи и сомнения до того, как она решилась на операцию, однако после общения с доктором все они рассеялись. Алексей Юрьевич (хирург) был очень деликатен, дал конкретные рекомендации по объему/размеру будущей груди, и что нужно сделать, чтобы она было полной, красивой, но при этом выглядела максимально натуральной. Мы считаем, что Елена как и все женщины стремится к совершенству, хочет быть привлекательной, как для себя, так и для своего молодого человека, и ее можно понять.

На следующее утро после беседы нас ждет клиника Клазко в центре Москвы, где все будет происходить. Оперировать Елену будет Алексей Юрьевич Анисимов - пластический хирург клиники, специалист по маммопластике, который проводит по нескольку сотен операций в год. Важно отметить, что Алексей Юрьевич уже в течение многих лет, по нескольку раз в год бывает с рабочими поездками в Лондоне, где совместно с Патриком Маллуччи работает в одной из интереснейших и сложнейших отраслей пластической хирургии – хирургии молочной железы.

На столике у ресепшена лежит книга для отзывов и предложений.В ней нашлись отзывы известных личностей, благодарных пациентов. Клиника всегда славилась своей безупречной репутацией.
Первый попавшийся отзыв по моему мнению выражает мысль многих женщин - никто не хочет стареть и терять свою красоту, и чтобы избежать этого, многие готовы лечь под нож хирурга. Вспоминаю сказку про Рапунцель, которую украла ведьма, чтобы впитывать в себя живительную молодость от ее волшебных волос. Сейчас роль златовласой принцессы исполняют пластические хирурги).



Чтобы узнать все подробности будущей операции пройдем в кабинет хирурга. Оказывается в клинике не только увеличивают грудь, но и делают липосакцию - удаляют лишний жир в определенных местах.



Для вживления под грудь используются имплантаты различных фирм, в своем большинстве это европейские и американские производители, которые хорошо зарекомендовали себя в этой сфере за десятилетия существования. В одной такой коробке один силиконовый имплантат. На самом деле они используются не только для увеличения груди здоровых женщин, но и как протезы, в случаях, когда по медицинским показателям приходится удалять молочную железу (рак и т.п.)



Елена трогает имплантат. Мы тоже не могли остаться в стороне и проверили его на мягкость и плотность. Ощущения такие же, как и от соприкосновения с женской грудью. Опытные люди нас поймут.



Доктор сейчас похож на Морфеуса из "Матрицы", который предлагал Нео выбрать одну из пилюль. В руках он держит две разновидности имплантата - круглый и контурно-профильный (анатомической формы). При операции используется тот, что подходит более всего пациентке, это зависит от индивидуальных особенностей груди.

На вопрос Елены, имплантаты какой фирмы лучше поставить, Алексей Юрьевич отвечает: "Сейчас на рынке существует много производителей грудных имплантатов. Для меня самым важным при выборе имплантата является их безопасность и надежность, что могут подтвердить только длительные клинические исследования, ведь именно они показывают реальную вероятность возникновения осложнений, связанных с имплантатом. Я доверяю ведущему американскому производителю Ментор. По результатам 10-летнего исследования силиконовых имплантатов Ментор доказано, что они имеют самый низкий риск развития таких осложнений, как капсульная контрактура или поворот имплантата. Кроме того, этот производитель дает широкую пожизненную гарантию на свои изделия. Ну, а самым приятным для многих девушек является то, что Ментор позволяет получить естественный результат и порой сложно определить, есть ли внутри имплантаты или нет".



В этой коробке только шаблоны имплантатов, которые доктор примеряет пациентке до операции. Впервые увеличение груди было сделано с помощью инъекций жидкого парафина в 1889 году, а попытки имплантации различных веществ начались с 1895 года. В первые десятилетия XX века делались попытки применять для увеличения груди слоновую кость, стеклянные шары, каучук, воловьи хрящи, жировую ткань, шерсть, гуттаперчу, полиэтиленовую ленту, полиэтиленовые и поливиниловые губки (в том числе в полиэтиленовых сумках), полиэфирную пену, пенопласт, полиуретан, полиэстер и тефлонсиликоновые протезы.

Подобные операции приводили к негативным последствиям — возникновению инфекций, различной тяжести, вплоть до сепсисов, опухолей, деформациям грудей, жировому некрозу,развитию рака молочной железы. Имплантация жира не вызывала положительного эффекта, поскольку он быстро реабсорбировался организмом. Часто происходили реакции оторжения трансплантанта против хозяина (когда имплант не приживается и наш организм хочет его "отвергнуть"), с развитием длительно не заживающих гнойных ран.



В наше время имплантат представляет собой мешок (оболочка имплантата), выполненный из силиконового эластомера заполненный когезивным гелем. Это вязкий гель, который не вытекает даже при разрыве протеза и не перемещается, обеспечивая безопасность пациентки



Также доктор размечает маркером операционную область. Пунктирные линии проведенные сверху вниз сделаны для определения симметрии. На самом деле разрез будет сделан в нижней части молочной железы, хотя практикуются разрезы подмышкой и в нижней части соска. Это зависит также от особенностей груди каждой пациентки.



На этом фото стрелкой указана именно та область, где будет располагаться имплантат - в нижней части груди, под молочной железой. То есть, если допустим женщина кормит грудью, то имплантат никак этому не мешает. Внизу, под грудью отмечены черточками границы разреза - примерно 3-4 см. В этот сравнительно небольшой разрез и будет аккуратно помещен имплантат.



Перед операцией Елена подписывает ряд бумаг, в которых предписаны зоны ответственности доктора и пациентки за последствия операции.



Ну вот, пожалуй все формальности позади, пройдем в операционную. Доктор тщательно обрабатывает свои руки по локоть специальными растворами, чтобы ни один микроб не помешал положительному исходу операции.



Пациентка уже готова, лежит на операционном столе, руки зафиксированы, к ней подключен аппарат искусственного дыхания и инфузомат – специальный электронный прибор, который дает возможность внутривенно вводить лекарственные препараты, предназначающие для длительной инфузии лекарственных препаратов. В данном случае используется комбинированный наркоз (внутривенная анестезия + интубация трахеи). Доктор трижды обрабатывает операционную область специальным раствором антисептика. Затем операционное поле протирают сухим тупфером.

Слева аппарат искусственного дыхания, справа монитор регистрирующий артетиальное давление и пульс пациентки, а также насыщение кислородом и углекислым газом тканей.



Неподалеку от хирургического стола стоит отсос хирургический (крайний слева), предназначенный для отсасывания крови, гноя и других биологических жидкостей. Он часто используется для более сложных операций, но в этот раз обойдемся без него. Посередине инфузомат, справа - дефибрилятор.



Несколько кубиков анестезии дает гарантию пары часов безмятежного сна во время операции.







Последние приготовления завершены.



Если раньше при операциях использовались скальпели, то сейчас их место активно занимают коагуляторы, которые работают при помощи высокочастотного тока. Этот аппарат выполняет двойную функцию, он "режет" ткань и сразу прижигает его (коагулирует), заставляя сворачиваться кровь, благодаря чему хирург видит операционную рану и пациент не истекает кровью.



Управляется аппарат с помощью таких педалей.



Операция началась, строго по контуру размеченному ранее делаются надрезы на правой груди.



Здесь хирург мобилизует (отпрепаровывает) ткани под молочной железой, не касаясь ее в толще подкожно-жировой клетчатки.



Доктор должен подготовить достаточно места для имплантата, не больше, не меньше, чтобы он герметично заполнял пространство под молочной железой. Пальцем ревизируется рана, проверяется достаточно ли места внутри. При необходимости он делает еще разрезы внутри.

После манипуляций с правой грудью, делают надрезы на левой груди. Несмотря на то, что нас пугали кровью, ее на самом деле очень мало, потому что коагулятор сразу же после разреза заживляет раны.



Перед тем, как поместить имплантат под грудь, в операционную рану вводится раствор антисептика для обезараживания тканей.





Затем в разрез помещают специальный сайзер (примерочный имплант), который через трубочку наполняют физраствором. Это нужно для того, чтобы точно понять какого размера имплантат будет применяться.



После того, как примерили сайзер, он вынимается, полость обрабатывается антисептиком. И наконец из упаковки достается имплантат, его помещают в такой же антисептический раствор, которым обрабатывали раны.



Важным этапом операции является установка имплантата в сформированное ложе.



После раскрытия раны вводят имплантат. Хирург аккуратно пальцами проталкивает имплантат внутрь, не травмируя края раны и поверхность имплантата.



Затем хирург проверяет правильность установки импланта, точным заполнением им всех стенок кармана.



Со второй грудью происходит то же самое.



Затем в рану вводится дренажная трубка, ее проводят под молочную железу, через которую будут санировать растворами антисептика в послеоперационном периоде послеоперационную рану. Теперь можно фиксировать дренаж к коже шовным материалом.

После того, как доктор проверил симметричность грудей, он ушивает рану глубоких тканей (фасции, подкожная клетчатка) не касаясь кожи (для избежания развития грубых рубцов)



Кожные края раны сопостовляются внутрикожным косметическим швом очень тонкой лигатурой.



Нить рассосется сама через два с половиной месяца. Раны зашиты, после чего они заклеиваются стрипами.





Сверху накладываются асептические повязки. В завершении двухчасовой операции на пациентку надевается компрессионный бюстгальтер, для поддержания формы имплантата в послеоперационном периоде.

В этом бюстгальтере она будет ходить еще два месяца - реабилитационный период. Через 2 месяца Елена сможет вести как и прежде активную жизнь.

Прошло две недели, и сейчас грудь выглядит так. Считаю, что стало намного лучше, чем было.



У нас были вопросы насчет того, насколько безопасны подобные протезы, возможны ли разрывы ткани в местах шва, самого имплантата, но доктор нас заверил в том, что в данное время их делают из безопасных материалов, и если пациент будет следить за своим здоровьем также хорошо, как и до операции, то все будет хорошо. Я сам поинтересовался перед написанием в сети насколько это безопасно, что говорят ученые по этому поводу, и выяснил, что было проведено несколько различных исследований, которые показали, что нет прямой связи между различными серьезными заболеваниями, в том числе и раковыми и вживлением имплантатов.

Да, раньше они были небезопасными, приходилось из-за осложений удалять молочные железы, но на данный момент технология изготовления сделала эти имплантаты вполне безопасными, и разрешенными практически во всех странах. Кстати, в одной только Америке судя по стистике более 1.5 млн. женщин носят имплантаты.

Теперь и вы знаете как увеличивают груди)

Как делают лучшие рояли в мире Steinway & Sons (фоторепортаж из Гамбурга)

"Для нас стоит в первую очередь задача сделать лучший в мире рояль и только потом мы можем посчитать, сколько он будет стоить" - сказал мне в беседе Thomas Reyes, директор по маркетингу и продажам в Европе и Азии компании Staeinway & Sons. Именно так рождаются эксклюзивные инструменты, которые выбирают 9 из 10 пианистов в мире.
Сегодня у вас есть уникальная возможность узнать историю создания фабрики и увидеть глазом моей фотокамеры как появляются на свет всемирно известные рояли мирового бренда Стэйнуэй.

2. С улицы ничего особенного в глаза не бросается, впрочем как и во всей Германии все очень скромно. Два здания соединенные переходом. Есть своя прилегающая территория:

3. В проходной фабрики нас встречает макет запатентованного механизма, который осуществляет процесс передачи нажатия клавиши к удару по струне молоточком:

4. На входе в один из корпусов висит чугунная станина - один из основных элементов рояля:

5. Большую часть уличной территории занимаю склады с древесиной, основного материала, из которого и рождается рояль:

На древесине остановлюсь подробнее. Именно она играет важнейшую роль в рождении настоящего, акустического звука. Порода деревьев используется разная. Дерево должно быть созревшее и высушенное специальных условиях. Для некоторых элементов древесина сушится 2 года. На фабрике есть специальный человек, который летает в буквальном смысле по всему миру и отбирает еще растущие деревья, которые потом обрабатываются специальным образом и доставляются в Германию. Часть пород закупается, к примеру, на Аляске, редкие породы дерева поставляются из Африки.

6. В процессе сушки контролируется влажность, и принимаются необходимые меры к ее поддержанию:

7. Складирование и подготовка к выходу на производство имеет очень жесткий и правильный контроль:

Переходим в цех по производству основной части рояля - бокового остова. По крайней мере я так его называю. Раньше, до основания фабрики Стэйнуэй рояли имели угловатую форму.

8. Вот так выглядит рояль Vird в доме-музее г. Воткинска, на котором учился играть юный Петр Ильич Чайковский. Обратите внимание на угольные формы. Раньше не было возможности делать плавные изгибы:

Поскольку живу и совсем рядом с городом Воткинском, и мой бизнес связан с музыкальными инструментами и звуковым оборудованием, я играл на этом инструменте и конечно слышал его звук и чувствовал нажатие клавиш. Скажу честно, если отбросить ту ауру, которую создает великое имя композитора, то сам рояль звучит, мягко говоря, не очень. Клавиши тугие, звук плоский. Однако на то время это был очень современный и приличный инструмент, позволить который себе могли очень немногие.
С основанием фабрике Стэйнуэй все изменилось. В конце 19 века один из сыновей Теодор Стэйнуэй запатентовал новый метод склейки и придание изогнутой формы боковой стенки рояля который используется и по сей день.

9. Боковой остов состоит из 17 листов клинового шпона, склеенные между собой и с помощью специального пресса изогнутые в нужную форму:

10. Делается это следующим образом. Листы шпона слой за слоем проматываются клеем и укладываются друг на друга. Таким образом, создается деревянный "бутерброд":

11. Далее этот бутерброд несколько человек закладывают в специальный пресс:

12. Закрепив первый конец, листы шпона загибают вокруг пресса и крепят второй конец:

13. С помощью рычагов ручной лебедки крепко затягивают:

14. Как мы видим, шпон снаружи закрыт листом жести. Получается вот такая конструкция:

15. Далее в ход идут массивные пластины, которые будут прижаты при помощи винтовых зажимов:

16. Каждый зажим имеет три упорных винта-зажима, которые распределяют нагрузку сжатия. Сверху и снизу крепится так называемое сцепное кольцо из стали, которое служит упором:

17. На первой стадии винты закручивают пневматическим устройством, которое подвешено на трос т.к. имеет большой вес:

18. Так, шаг за шагом бутерброд из кленового шпона приобретает изогнутую форму:

19. На последней стадии винты подтягивают вручную:

20. В таком прессе боковой остов остается до первичного высыхания клея:

21. После высыхания клея готовую конструкцию переносят в специальное помещение где она должна находится до полного высыхания от 10 до 16 недель в зависимости от размера и толщины:

22. Ну а мы перемещаемся следующий цех. Здесь склеивают другие деревянные элементы рояля:

23.

24. На переднем плане не что иное, как некрашеные крышки для клавиш рояля:

25. Здесь изготавливают резонансные деки. Дека должна быть гибкая для воспроизведения колебания струн и в то же время прочная:

26.

27. Станок для шлифовки деки:

28.

29. Вот рояльные крышки уже после покраски:

30. Циркулярная пила для нарезки элементов рояля. Справа висят шаблоны, по которым рабочий режет необходимые рейки:

31. Здесь к основанию(остову) приклеиваются различные детали, которые закреплены с помощью зажимов:

32.

33. Обратите внимание не этот ровненький срез. Это как раз тот самый бутерброд, который загоняли в пресс на первом этапе. Шпон подобран с поразительной точностью по толщине, все очень грамотно и отточено годами. В итоге, это все скажется на качестве звука и долговечности инструмента:

34. На этих станках готовят корпус рояля для крепления в него, так называемого скелета:

35. Скелет еще называют позвоночником, т.к. он держит тяжеленную чугунную раму массой 140 кг. В центральном рояле видно поперчены скелета, которые придают еще и жесткость всему инструменту:

36. Это резные декоративные украшения для ног рояля. Вырезаются на специальном станке:

37. Скелет закреплен:

38. Но это еще не все, нужно приклеить остальные нужные элементы для различных целей:

39. Вот мы и дошли до чугунной рамы, которая будет держать струны. Натянутые струны создают нагрузку в 20 тонн. Сами рамы в Гамбурге не производятся. Их льют из чугуна в Нью-Йорке и отправляют контейнерами в Германию:

40. В Гамбурге раму обрабатывают, шпаклюют и красят:

41.

42. Процесс этот тоже достаточно кропотливый:

43. После покраски и обработки она приобретает желтоватый оттенок:

44. Далее их сушат:

45. После последней стадии обработки рама становится желтовато-бронзовой с фирменным металлическим оттенком:

46. Этот человек пользуется наибольшей популярностью у фотографов. Он вносит элемент ручной работы в фирменный логотип:

47. Вот как это происходит:

48. Следующим этапом раму при помощи крана устанавливают в рояль:

49. Готово:

50. За тем следует укладка специального красного войлока в тех местах, где будет соприкосновение струн с металлом:

51. Струны. Струны на первом этапе натягивают при помощи специального станка:

52. Что бы избежать случайных царапин окрашенной рамы ее заклеивают защитным скотчем в местах возможного соприкосновения:

53. При установке колков используют специальную мазь:

54. После следует чистовая натяжка:

55. Отвлечемся немного от чистовой работы и посмотрим, как красят рояли. Что бы рабочему попасть в помещение для окраски нужно воспользоваться средствами защиты:

56. Сама покраска происходит в условиях приближенных к работе в космосе:

57. После покраски рояль и его элементы полируют в несколько этапов:

58.

59. Для полировки используют как ручные машинки (дальний план) так и большие, стационарные круги:

60. Происходит это так:

61. Результат:

62. Молоточковый механизм. Сами молоточки изготавливаются из одной войлочной заготовки. Для формирования молоточка заготовка, с помощью пресса напрессовывается на деревянный стержень длиной около метра приобретая грушеобразную форму.

63. После чего стержень распиливают на ломтики, которые и становятся молоточками:

64. Клавиши калибруются между собой по чувствительности. Это делается с помощью свинцовых грузиков:

65. Нажатие на клавиши должно быть одинаковое по чувствительности. Это большая работа по калибровке выполняется не одним специалистом:

66. Кстати..конструкция одной клавиши, вместе с молоточковым механизмом состоит из 57 частей. Можно умножить на 88 клавиш = 5,016 деталей лежит на каждом из этих столов:

67. После сборки клавишного механизма и его установки, инструмент попадает в испытательную комнату. Что это такое?!:

68. Это комната отделана звукопоглощающим материалом в которой установлен механизм. Сам станок поочередно в хаотичном порядке жмет все клавиши, издавая самую противную какофонию в мире. Впрочем, на этом этапе звук никого не интересует. Здесь проверяется на прочность клавишный механизм в реальных условиях с натянутыми струнами:

69. Конечной, самой важной точкой готового инструмента является контроль в департаменте звука. Здесь подробно слушают оттенки каждой ноты извлекаемой из инструмента и производят точную настройку:

Женщина на фото настоящая легенда фабрики Стэйнуэй, ну по крайней мере так нам ее представили. Зовут ее Вэбкэ Вунсторф.
Она является первой женщиной, которая стала практикантом-учеником 1979 году на фабрике по созданию пианино Steinway & Sons. Ее отец, когда-то работавший в этой компании, открыл для нее двери в этот мир. Помимо отца, работавшего настройщиком пианино Steinway & Sons, ее брат также работал техником в отделе сервиса. Некоторое время все три члена семьи работали в компании одновременно. Вэбкэ не только является ответственной за конечный звук фортепиано, но также и является единственной женщиной во главе целого департамента.
Она работает с увлечением и ответственно подходит к задачам, но кроме этого у нее остается время и для хобби. Она изучает Таи Чи и живопись, поет в хоре и с удовольствием танцует чечетку. Но ее самое любимое хобби- это ваяние скульптур из камня, кроме того она обожает свое фортепиано Steinway & Sons Модель B, которое стоит у нее дома.

70. Сейчас Вэбкэ занимает высокую почетную должность Главы Департамента звука в компании “Steinway & Sons”, является ответственным лицом по контролю звука инструмента:

71. После сборки готовые рояли выставляются в специальном зале, в котором их тестируют приглашенные музыканты:

72.

73. Во время моего нахождения там, в этом зале стоял рояль, который при мне инкрустировали золотом. Видно золотую крошку на полу?)))

74. Готовые инструменты хорошо упаковываются:

75. И отправляются на склад готовой продукции. Упакованный рояль состоит из двух коробок. Первая - сам рояль:

76. Во второй коробке модуль с педалями:

77. Прямо напротив фабрики расположился Steinway Haus. Шоу-рум:

78. Здесь представлен практически весь ассортимент роялей Steinway & Sons:

79. Цены варьируются от 34,000 до 146,000 евро:

Мощности фабрики составляют примерно 4,3 инструмента в день, это ориентировочно около 1000 роялей и 250 пианино в год. Всего же, за все время существования компания Стэйнуэй произвела более полумиллиона инструментов различной сложности.

На этом все! Теперь вы видели все моими собственными глазами.
Так создается легенда!

Как делают проездные для московского метро

Привычные москвичам «единые» делают на зеленоградском заводе «Микрон». Предприятие занимается производством микросхем с советских времён. В начале 1990-х оно было акционировано. Потом завод вошёл в концерн «Ситроникс», принадлежащий АФК «Система». В июле 2006 года концерн подписал соглашение с компанией STMicroelectronics о передаче технологий производства микросхем по топологии 180 нанометров. На этой линии производятся микрочипы, которые сейчас стоят в каждом московском проездном билете. Помимо них, завод выпускает SIM-карты и пластиковые карты с чипами для Visa и MasterCard, чип-модули для универсальной электронной карты и биометрического загранпаспорта.

Главный элемент московской транспортной карты — микрочип размером 0,2 квадратных миллиметра. Кристаллы микрочипов изготавливают на кремниевых пластинах в чистых комнатах, где мощные кондиционеры поддерживают постоянную температуру в 21 градус и влажность 45 %. Внутрь чистых комнат могут входить только сотрудники завода в спецодежде и масках — это необходимо для того, чтобы исключить попадание пыли или посторонних частиц с одежды и кожи на пластины с будущими чипами или оборудование.

Изготовление кристалла представляет собой сложный технологический процесс, который похож на многократно повторяющуюся проявку фотографии. Поверхность кремниевой пластины покрывается специальным слоем диэлектрика. На него наносится фоточувствительный состав — фоторезист.

Затем с помощью ультрафиолетового луча пластину засвечивают через фотошаблон с рисунком одного из слоёв будущей микросхемы. Эта процедура повторяется многократно на всей поверхности пластины, сколько хватит места в зависимости от размера самого чипа. Так на одну пластину диаметром 200 миллиметров «влезает» 90 тысяч транспортных чипов.



Ультрафиолетовое излучение, проходя сквозь фотошаблон, засвечивает отдельные участки поверхности, которые потом проявляются с помощью специальных составов. В результате на поверхности остаются как бы «вычерченные» линии из фоторезиста. Свободные участки подвергаются различному воздействию: травлению или ионной имплантации, когда из высоковольтного ускорителя в пластину «выстреливаются» ионы других веществ, проникающих в поверхностные слои кремния на определённую глубину.



Так получаются десятки миллионов крошечных транзисторов, которые в нужной последовательности должны соединяться между собой проводниками. Плотность элементов так велика, что соединить их все на одном слое невозможно. Поэтому делается несколько слоёв, где проводники не перекрещиваются друг с другом. Все слои и проводники образуют сложную структуру, похожую на разветвлённые ходы в муравейнике.



Весь процесс изготовления кристаллов на пластине занимает около двух-трёх месяцев и требует последовательного выполнения более трёх тысяч различных операций. В чистой комнате завода девять участков, отвечающих за разные этапы производства. Ежедневно и круглосуточно специалисты контролируют технологический процесс, обеспечивая качество и точность выполнения всех операций. Всего же на «Микроне», который кроме производства кристаллов занимается ещё научными исследованиями, проектированием микросхем и сборкой готовых изделий, работает около 1 700 сотрудников.







Когда изготовление кристаллов завершается, пластины отправляются в цех производства транспортных карт. На участке бампирования автомат с огромной скоростью ставит крошечные золотые столбики (бампы) на каждый чип. Потом они станут контактом между чипом и антенной транспортного билета.



Антенна нужна для питания чипа электричеством с помощью электромагнитной индукции. В момент прикладывания билета к валидатору турникета антенна билета попадает в электромагнитное поле и начинает вырабатывать слабый электрический ток. Чип «просыпается» и начинает по радиоканалу передавать информацию о своём номере, количестве поездок, сроке действия. Информация сверяется с базой данных, и, если всё сходится, с карты списывается поездка и дверцы турникета открываются.





На этапе утончения пластины становятся тоньше в десять раз. Автомат срезает снизу излишки кремния и толщина пластины сокращается с 750 до 75 микрон. Это позволяет избежать появления бугорка на том месте, где на транспортную карту будет установлен чип.

Потом пластина переносится на липкую плёнку и отправляется на резку, где алмазные резцы режут её по вертикали и горизонтали, аккуратно вырезая каждый из 90 тысяч чипов. Толщина разреза минимальная, и появление сколов на краях недопустимо.



На конвейере чипы прикрепляются на особую нерастягивающуюся полиэтиленовую ленту с алюминиевой антенной. Сначала аппарат наносит клей точно на место крепления, а потом на него ставится чип: с обратной стороны липкой плёнки чип приподнимается тоненькой иголкой, чтобы вакуумная присоска могла подхватить его и установить в нужное место. Плёнка с антенной и установленным чипом называется «инлей». Инлеи тестируются, режутся на полосы и скатываются в тугие бобины.







Бумагу для транспортных карт завод заказывает в типографии. Автомат наклеивает на инлей с чипом обе стороны билета, а затем происходит вырубка — вырезание карты стандартной формы.









После вырубки билеты проходят персонализацию. Барабан захватывает билет и записывает на его чип номер карты, который в дальнейшем позволит его идентифицировать в базе данных. Упаковщицы укладывают карты в коробки, которые отправляются в метрополитен и билетные кассы города. Номера билетов и партий заносятся в компьютер, а потом при продаже кассир просто «присваивает» билету определённое количество поездок.



Каждый месяц «Микрон» делает более 30 миллионов транспортных карт для департамента транспорта Москвы и московского метрополитена. Их отпускная цена уже три года не превышает 5 рублей.

Источник

На лабутенах нах... или как снимали Экспонат для группировки Ленинград

Наверно, трудно найти человека в сети рунета, кто не слышал о лабутенах. Лабутены заняли первые места в запросах поисковых систем, весь инстаграм завален хештегом #лабутены всевозможной рекламой. Французский дизайнер Кристиан Лубутен в Париже потирает руки и ждет восстановления рубля чтобы завезти в Россию крупнейшую партию свой фирменной обуви с красной подошвой. Что случилось? Объяснение довольно простое для нашей страны. Питерские ребята порвали рунет своим видеоклипом. Одни написали замечательную песню, вторые профессионально сделали видеопродукт с отличным сценарием и прекрасной съемочной командой. Видеклип на песню группировки Ленинград "Экспонат" за неполный месяц набрал на ютьюбе уже больше 19 миллионов просмотров. Сегодня я расскажу и покажу как снимали этот эпохальный клип.

Допускаю, хоть и верится с трудом, что есть люди, которые не понимают о чем вообще речь. Обычно сам объект рассказа ставят в конце, но сегодня я сделаю исключение для этих людей. Вот, собственно, сам клип на песню "Экспонат" группы Ленинград (на данный момент более 44 миллионов просмотров):

Теперь начнем все по порядку. Работа над клипом проходила в Санкт-Петербурге. Режиссер клипа - Анна Пармас, известная своим телепроектом Осторожно Модерн. Съемки и производство видеоклипа осуществила питерская студия Fansy Shot уже известная в профессиональных кругах команда клипмейкеров, снявшая не один клип для именитых музыкантов.
Это не первая работа съемочного коллектива с Сергеем Шнуровым. Студия Fancy Shot работает с «Ленинградом» с 2013 года и сняла для «группировки» Сергея Шнурова клипы на песни «Сумка», «ЗОЖ», «Карасик», «Дорожная», «Вип» и другие, суммарно набравшие на YouTube десятки миллионов просмотров. (ист.)
Все эти работы легко отличить от других видеоклипов. Они имеют собственный, оригинальный сценарий и разворачивают на экране мини-фильм со своим художественным сюжетом и драматургией. Лично у меня после просмотра возникло ощущение, что клип и музыкальный трек имеют собственные характеры, хотя на экране все это смотрится очень гармонично и одно наполнят другое образуя, общую атмосферу.

1. Съемки Экспоната проходили в конце 2015 года в павильоне Ленфильма. На площади в 700 кв.метров были воссозданы интерьеры квартир и офиса:

2. Главную роль в лабутенах "Экспонате" исполнила 24-летняя актриса питерского театра клоунады "Лицедеи" Юлия Топольницкая:



3. На кастинг главной роли было отсмотрено более 200 претенденток. В интернете был запущен прием заявок и Юля, как и другие участницы отправила свое портфолио. В итоге на главную роль утвердили именно её. Вот, что говорит сама Юля Топольницкая по поводу успеха клипа "Экспонат":
- Конечно, я хотела, чтобы получился очень хороший клип. Но без людей, которые работали со мной, ничего бы не получилось. Во-первых, это был отличный сценарий. Во-вторых, чудесные гримеры, костюмеры, очень крутая съемочная группа Fancy Shot и, естественно, талантливый режиссер Анна Пармас. А в-третьих - песня классная! С момента съемок хожу и пою до сих пор! Все совпало. Наверное, поэтому и получился такой хороший клип(ист.)


4. Помещение ванной комнаты в павильоне Ленфильма:


5. Продюсер студии Fancy Shot Дмитрий Муравьев об исполнительнице главной роли в клипе "Экспонат":
Юля - умница, удивительно органичная актриса. И, что было критически важно для её роли, она не боится смеяться над собой(ист.):


6. Дмитрий Муравьев: Это всё - декорация. Мы сняли павильон на «Ленфильме» площадью 700 квадратных метров, и наш художник-постановщик Аня Козлова со своей командой провела там четверо суток.
Поскольку мы с Петей (Пётр Бондаренко — арт-директор и совладелец Fancy Shot) изначально обсуждали стилистику режиссёра Жана Пьера-Жёне («Амели»), довольно быстро стало понятно, что нет такой квартиры, в которой оператор сможет и свет хороший поставить, и общие планы снять, и развернуться на телеге(ист.):


7.


8.


9. БОльшая часть событий клипа происходит именно в этой комнате, где главную героиню настигают всевозможные "неприятности":


10. Лично мне очень запомнилась не столько мама "экспоната", сколько дверной косяк весь опутанный проводами. Декораторы проделали немалую работу, чтобы передать хаос женской квартиры в которой нет "настоящего" мужика а так хочется:

11. Интересная история с фотографией Виктории Бэкхэм, которая висит на стене:


12. Петр Бондаренко: Фотография Виктории была сделана прямо на площадке перед началом съёмки. Мы одели Юлю в образ и сфотографировали на зелёном фоне. Затем путем нехитрых манипуляций в фотошопе мы подставили голову Виктории Бэкхэм. Так было просто проще. Стиль был придуман нашей художницей по костюму Лерой Дергачёвой(ист.)


13. Ну и конечно одна из главных заслуг успеха "Экспоната" это великолепная режиссерская работа Анны Пармас.
Дмитрий Муравьев: «Экспонат» — абсолютно женский клип. Я уверен, что мужчина-режиссёр так бы не снял. Аня Пармас всё сделала просто феноменально, как и всегда. Так же было очень важно поймать тонкую грань — по работе камеры и общему стилю.(ист.)
Юлия Топольницкая: С первой минуты я влюбилась в женщину-режиссёра. Во-первых, это первая женщина-режиссёр, которую я вижу. А, во-вторых, она настолько крутая, что складывалось впечатление, что я знаю её всю жизнь. Она очень помогала раскрепощаться на площадке, постоянно подбадривала меня и говорила, какая я талантливая. Это очень приятно(ист.).


14.


15. Даже с котиком, который появился в кадре лишь в нескольких коротких эпизодах шла настоящая работа по "вхождению в образ":


16.


17. Подготовка грима к очередным сценам:


18. Сцена "Кто молодец? Я - молодец" получилось только с ....цатого дубля:


19. Юля Топольницкая после 13 часов съемок:


20. Образ очень важен:


21. Те самые накладные ресницы, которые должны остаться на ковре после падения:


22. Подготовка к сцене "Свадьба":


23.


Вот, что пишет у себя в инстаграм Сергей Шнуров о клипе "Экспонат" когда ролик только начал набирать просмотры. Напомню, на данный момент у клипа уже 18 миллионов 355 тыс. просмотров":


Подытожу. Я бы не хотел сейчас искать причины популярности этого клипа. Конечно самое главное, это хитовая песня группировки Ленинград и отличная работа съемочной группы. От помощника декоратора до продюсера. Но самое главное на мой взгляд, клип просто попал в современную реальность. Как говориться, попал в струю.
Да и Слава Богу!

Благодарю продюсера студии Fancy Shot Дмитрия Муравьева за предоставленные фотографии бэкстэйджа съемок клипа "Экспонат" для использования в этом репортаже.

Справка:
Лабутены - туфли французского дизайнера-модельера Кристиана Лубутена. Отличительный знак обуви Лубутена - красные подошвы туфель. В моделях обуви использует экзотические породы кожи, стразы Swarovski, кружево ручной работы.

Рёкан - традиционная японская гостиница

Побывать я Японии и не пожить в их рёканах - такого мы себе позволить не могли. Наташа сказала, что без онсэна, юкаты и Фудзиямы в окне она в Японию не поедет, так что пришлось искать подходящее местечко. ;-) Рёканы оказались существенно дороже обычных отелей, да и найти их на англоязычных сайтах бронирования было не так уж и просто, ведь предназначены они вовсе не для иностранцев, а для местных жителей. Но в красивом районе Пяти Озёр, прямо на берегу озера Кавагучи я всё-таки отыскал то, что нужно. Более того, после бронирования, за пару недель до приезда, из рёкана мне прислали письмо, где по-английски написали, с каким нетерпением они нас ожидают, а также поинтересовались пищевыми предпочтениями (мясо? морепродукты? овощи?) и предложили встретить нас на вокзале и довести до места. Бесплатно, разумеется. Я удивился такой предупредительности, но... это рёкан. 




Из Токио мы добирались долго и с пересадками. На какой-то богом забытой станции упустили свой поезд, запутавшись в путях и иероглифах, но, проконсультировавшись с расписанием, поймали следующий и благополучно доехали до маленького городка Кавагучико.



Из достопримечательностей в самом городке - разве что старинный железнодорожный вагон. Всё остальное - тихо и провинциально, почти по-деревенски.



Наш водитель из рёкана задерживался и постоянно звонил и на ломаном английском извинялся - ремонт дороги, пробки. Наконец, он приехал, распахнул перед нами двери и пригласил садиться в мини-вэн.



Сам рёкан снаружи выглядел так же, как обычный современный отель, без изысков старой архитектуры.



Однако внутри мы попали в настоящую Японию. Степенные постояльцы в юкатах, обслуживающий персонал в кимоно, скользящие бумажные двери, настенные полотна, иероглифы, икебаны - всё настраивает на особенный лад. 



Мы оказались единственными иностранцами во всём этом немаленьком отеле, и специально для нас нашли девушку, немного говорящую по-английски. Она и стала нашей горничной.



Девушка показала нам номер, спросила, всё ли нас в нём устраивает, и угостила зелёным чаем с рисовыми пирожными. 



После, уточнив, во сколько подать ужин, она поклонилась и испарилась, оставив нас в лёгком смущении - всё-таки, непривычно, когда тебе постоянно кланяются и при общении смотрят в пол.



Мы же принялись разглядывать номер, который нам достался. Надо сказать, что в этом рёкане окна всех номеров выходят на озеро, прямо за которым возвышается главная гора Японии - Фудзияма, или Фудзи-сан, как её уважительно называют сами японцы. Нас предупредили, что гору можно увидеть далеко не всегда, так как чаще всего она скрыта облаками. Многие люди ездят в эти места по несколько раз, так и не увидев при этом Фудзи. Однако мы очень надеялись на везение, и нам повезло - гора красовалась прямо в окне. :-)



Рядом с окном располагались привычные креслица и столик, а вот в глубине комнаты всё было странно. :-) Пол оказался устланным татами, соломенными циновками, столь любимыми в Японии. Вместо стульев - подушки со спинками, и под стать им такой же низенький столик.



В углу притаилась токонома - специальная ниша, в которую вешают изречение, красивый иероглиф или картину, как в нашем случае, а также ставят икебану.



Шкафы спрятались в стены. В наличии оказался и телевизор, хотя выглядел он тут анахронизмом. :-)



Двери - деревянные и раздвижные. Зона окна отделена от комнаты сёдзи - тоже раздвижными бамбуковыми решётками, оклеенными бумагой.



В комнате ходят только босиком, а вот для похода в санузел есть специальные тапочки.



Есть даже ванна. :-)



Правда, настолько крохотная, что даже маленькая Наташа в неё с трудом поместилась. :-)



Оглядев номер, мы решили, что гулять по рёкану в европейской одежде будет как-то странно - на нас и так в вестибюле и коридорах все поглядывали с удивлением. Поэтому нужно было освоить, как облачаться в местные халаты - юкаты. С самой юкатой, впрочем, всё оказалось просто - она надевается интуитивно. А вот с тем, как правильно завязать пояс, мы промучились добрых полчаса. :-)

Пришлось лезть в Интернет и искать обучающие видео. :-) Оказалось, что правильно завязать оби - целая наука, и форма и положение узла могут многое говорить о человеке. Сделав всё по инструкции, мы позвали на всякий случай горничную - проверить. Она похихикала, поправила и одобрила. Можно показываться на люди. :-) И если в обычных отелях в халатах не разгуливают, то в рёканах ходят именно так.



Мужчинам запахивать юкату нужно иначе, оби завязывать по-особенному, а сверху полагается ещё и накидка в виде свободного пиджака. Видок у меня был во всём этом тот ещё. :-)



Впрочем, древнегреческая туника, которую мне как-то пришлось носить, была ещё экзотичнее. ;-)

В нашем рёкане, конечно, были свои онсэны - общественные бани на горячих источниках. Они состоят из двух помещений - внутри моются, в снаружи лежат в горячем бассейне и любуются Фудзиямой.

Снимать там, конечно, нельзя. Наташа рассказывала, что со своей внешностью вызвала у лежащих в бассейне японских женских настоящую сенсацию. :-) И даже пообщалась с какой-то тётушкой, которая знала английский и доверительно ей сообщила, что мы везунчики - она сама приезжает сюда уже не в первый раз, но вот Фудзи увидела впервые.



Тем временем стемнело, настала пора ужина, который в рёкане подаётся прямо в комнаты гостям. К нам постучалась горничная и принялась молниеносно готовить стол к трапезе.



"Это ваше меню", - сказала она, показав нам бумажку с иероглифами. Я, конечно, важно покивал - ну да, всё понятно. :-)



Японская "высокая кухня" - это, конечно, совсем не то, к чему мы привыкли в американизированных ресторанах у нас. Традиционный ужин в Японии называется "кайсэки" и основан на принципе огромного количества блюд, каждое из которых в отдельности - на один укус. Всё сразу на стол, конечно, не помещается. Горничная сказала, что кайсэки у них предполагает шесть смен блюд, то есть она будет шесть раз приходить и полностью менять нам одни тарелки с яствами на другие. Заметив наше замешательство, она улыбнулась и сказала: "Но всё можно сделать и за три смены". Нам было как-то совестно гонять девушку, поэтому мы попросили три смены.



Сервировка стола здесь - целое искусство. Всё должно быть не только вкусно, но и красиво. У каждого - отдельный подносик, палочки, тарелочки и тряпочки для протирания рук, маленькая жаровня с чайником и ещё одна, побольше, для кипящего масла.



Мы уселись на подушки, девушка щёлкнула нас, пожелала приятного аппетита и оставила разбираться, как всем этим пользоваться.



А разбираться было с чем. К примеру, что эта за розовая жидкость в тарелочке справа, я так и не понял. :-) Беленькая штука на дне, которую я сначала принял за что-то съедобное, оказалась прилеплена к тарелке. Пахло это неплохо, но больше было похоже на нечто для омовения пальцев, нежели на еду или питьё. :-)



Были и знакомые вещи - соевый соус, свежайшие сашими прямо на кусочках льда...



Огромное количество всевозможных закусок из местных овощных деликатесов и морепродуктов.





Наташа, которая раньше полагала, что любит японскую кухню, попробовав всё это, осталась в недоумении. :-)



Основным блюдом была мраморная говядина, которую принесли в виде сырых, тончайше нарезанных пластиков. "Это щабу-щабу", - объявила нам горничная и показала, что с этим делать. Каждый кусочек берётся палочками, два раза быстро макается в кипящее масло ("щабу" - один раз, ещё "щабу" - второй раз) - и можно в рот. "А можно делать не щабу-щабу, - спросил я, опасаясь что говядина останется сырой, - а щабу-щабу-щабу-щабу?" "Можно, - хихикнула горничная, - но тогда будет брр-р-р-р-р", - и она скривила лицо, показывая, какая будет гадость. "Надо просто щабу-щабу", - учила она нас, как маленьких детей.



Последним заходом принесли сладости - тоже очень своеобразные. :-) По итогам ужина Наташа решила, что кайсэки - не для неё, а я остался доволен, хотя процентов у 80 блюд так и не смог идентифицировать даже ингридиентов - такого у нас просто нет.



После ужина горничная спрятала куда-то стол и подушки для сидения, зато достала и расстелила для нас футоны - специальные толстые матрацы, на которых спят прямо на полу.



В уголок каждого футона положила какую-то бумажку с травой. "Это что, - спросил я. - Жевать надо? Или курить?" Она улыбнулась: "Нет, это лаванда, для запаха, чтобы вам было приятно спать".



Травка и вправду пахла отменно, и спалось великолепно. А рано-рано утром, едва рассвело, под окнами, на берегу озера, делала зарядку поселковая пожарная команда. Видно, специально приезжают сюда, чтобы потренироваться с отличным видом.

А утро было тихим и замечательным. Вчерашние облака разошлись, и над Фудзиямой сияло голубое небо.



И она красиво отражалась в спокойной воде озера.



Завтрак был отличнейшим, но наполовину европейским - булочки, сыры и всяческие мюсли соседствовали с сашими, суши и непонятными японскими кушаньями. Да и многие люди уже переоделись в уличную одежду, планируя уезжать.



И мы тоже попрощались с Фудзи-сан, пустили по скупой слезе от её идеальной красоты и отправились дальше - в Киото. Об этом - в следующий раз. 

Как строят американские дороги?

Дороги - неотъемлемая часть сегодняшнего пейзажа городов. Для кого-то передвижение по дорогам - наслаждение быстрой комфортной ездой, для кого-то проблема и многочасовая тряска с пробками на узеньких дорогах. 
Сегодня мы с вами отправимся на несколько строительных площадок в Техасе и посмотрим на то, как строят шоссе, почему бетонное покрытие лежит 30 лет без капитального ремонта (и вообще, почему, собственно, бетон?), a так же разберемся, почему грузовики с тридцати шести тонными "хвостами" не продавливают дороги. 

1. Собственно, я уже коснулся темы жизни дальнобойщиков и устройства дорожной системы США, поэтому этот пост - продолжение тематического рассказа о дорожной системе. 

2. Традиционно, начнем с истории. Первая бетонная дорога была уложена в США в 1930 году, в штате Индиана, а затем и в штате Иллинойс в 1940 году. В Техасе первое бетонное шоссе появилось лишь в 1951 году в городе Форт Ворс. Техасский департамент транспорта (DOT) очень быстро осознал правильность выбранного пути и начал активную укладку бетонных шоссе вдоль и поперек всего штата, и сегодня Техас является лидером в США по протяженности бетонных дорог, имея 20 117 км шоссе. 


3. Все дороги США можно разделить на несколько больших групп, некоторые из которых, в свою очередь, состоят из классов. Итак, начиная от самых значимых и к менее значимым, дороги классифицируются на следующие группы: Interstate Highways (обозначается индексом I), US Highways (US), State Highways (в данном случае - TX), FM roads (FM, означающим Farm to Market), Local Roads (к этой группе относятся прочие дороги, такие как Road (Rd), Avenue (Ave), Junction (Jct) и прочие). 


4. Правительство, в лице US DOT устанавливает определенные требования к строительству дорог, и требования эти варьируются от класса дорог к классу. Оговорюсь, что в отличие от мелких транспортных вопросов, таких, как ограничение скорости или маршрут прокладки дороги, стандарты дизайна не могут быть изменены штатовским DOT, все штаты подчиняются US DOT и стандартам строительства. 


5. Так же замечу, что в отличие от дизайна (который во всех штатах един, знаки, указатели, разметка), технологии строительства немного разнятся в разных штатах, связано это с сейсмикой некоторых штатов, зимними условиями, болотами и т.д. Штатовские DOT проводят свои исследования по технологиям укладки дорог и вносят поправки в кодексы строительства DOT. Вообще, система подчинения кодов и штатовких DOT к US DOT очень запутана для обывателя, наверное напишу потом отдельный пост.


6. Я не думал, что когда-нибудь вернусь к DOT и тем более, буду писать обзор дорожного строительства, потому что сразу после окончания учёбы в университете, меня резко развернуло судьбой от строительства совсем в другие дебри. А ведь когда-то я сам писал диссертацию по транспортному вопросу строительства мостов для ТХ DOT, как оказалось, от старого не отвертишься. 


7. Итак, перед тем, как начать строительство, DOT назначает публичное слушание (обычно в здании суда, или у себя в офисе). На слушание может придти любой житель района, где будет строиться или ремонтироваться дорога, и высказать свое мнение. Для того, чтобы у людей не возникало вопросов, что и как будет переделываться или строиться, все планы DOT есть на сайте онлайн (осторожно, очень тяжелый по размеру чертеж), например, для Далласа, заходим на сайт и смотрим все текущие проекты. 


8. Проект может быть изменен по сбору мнений. Например, жители могу посмотреть на план и сказать, что нужно закрыть выход вот этой дороги к шоссе, для безопасности, или установить шумоизолирующую стену вдоль дороги, чтобы в соседних кафе было тихо. 


9. Каждое разумное предложение будет изучено и если жители окажутся правы, то поправка будет внесена в проект. Слушание назначается как правило на ранних стадиях проекта, когда сделан лишь черновик, для того, чтобы потом меньше переделывать было в случае тотальных поправок. После того, как проект утрясут с местной братвой жителями, для DOT дается зеленый свет на работу. 


10. Все шоссе, индексируемые как I и US делают из бетона (за очень редким исключением). Связано это с тем, что именно по этим дорогам идет транзитный траффик, и самый большой поток как автомобилей, так и грузов. Ты что! У меня дорога ай-какая-то-там из асфальта! Вздыбятся кое-какие читатели. Да, дороги очень часто покрыты асфальтом - так вот, это фейк, под асфальтом - бетон. Просто после износа бетона, его покрывают асфальтом, до капитального ремонта. Такая хитрость делается для продления жизни дороги и оттягивания кап. ремонта, т.к. переложить бетон проблематичнее и дороже, чем накинуть слой асфальта сверху. 


11. Выбор в пользу бетона был сделан в связи с несколькими особенностями последнего - его прочностью, долговечностью, неприхотливостью к нагрузке и перевесу грузовиков. Из минусов бетонного покрытия - его проблематичность укладки и ремонта. Если после асфальтоукладчика дорога готова через 8 часов для потока машин, то для открытия бетонной дороги требуется несколько месяцев работ, но результат оправдывает себя. 


12. Итак, получив зеленый свет для работ, DOT первым делом начинает думать о том, как закрыть дорогу без создания пробок. Для этого делаются либо временные полосы где-то на обочине (обычно времянки стряпают из асфальта), либо дорога переделывается с вынесением на обочины. Но в любом случае, DOT не может закрыть дорогу более чем на 30% пропускной способности. 


13. Чаще всего DOT хитрит, и ремонтирует или строит участки полосами, сначала делают в одну сторону дороги, сдвигая все полосы в другую сторону, а потом пускает поток на построенную дорогу, занимая обочину и середину дороги, и начинает возиться с другой старой дорогой. 


14. Все ремонтные зоны всегда обозначаются для водителей знаками, фишками, и информационными щитами, где строители пишут быстрые сообщения о текущем состоянии дороги или планируемом закрытии каких-то полос в будущем. На более скоростных дорогах текущие зоны отгораживаются бордюрами, ведь траффик на дороге по прежнему продолжает передвигаться со скоростью 100 км/час. 


15. Так же замечу, что строители не забывают про разметку, выполняется она в виде временных "пипок" наклеенных на дорожное полотно, такие пипки отлично видны ночью (очень часто в ремонтных зонах нет освещения, т.к. столбы еще не установлены), а так же чувствуются колесом, при наезде, давая знать водителю, что он зазевался. 


16. Кстати, штрафы в зонах строительства всегда удвоены за все типы нарушений, особенно яростно карается превышение скорости, т.к. иногда строители работают без защитных бордюров. Полиция в свою очередь очень любит караулить нарушителей в таких зонах. 


17. После того, как все огорожено и подготовлено для работ, начинается непосредственно процесс строительства. 


18. Первым делом выгребается около метра пород, обычно порода не увозится, т.к. она может быть использована для различных насыпей или облагораживания территории. Если идет ремонт, то начинают снимать старое покрытие. 


19. Затем укладывается подушка для дороги, обычно это гравий, песок и глина, все тщательно утрамбовывается после укладки каждого слоя, ибо нечего потом земле расползаться в разные стороны. Так же строятся все коммуникации и коллекторы. 


20. Каждый уложенный слой поливают водой, а затем хлоридом кальция - а точнее 35% раствором CaCl2 или известковым раствором, после чего запускают бульдозеры с "вилками", которые перепахивают уложенный слой, после чего он снова трамбуется. Зачем? Дело в том, что как бы подушка не трамбовалась в натуральном виде, в ней есть вода (особенно в песке и глине), а когда вода испариться, подушка просядет, чтобы уменьшить процент проседания, разливают известь. Благодаря химической реакции известь держит в себе воду не позволяя ей испаряться и покидать подушку, т.е. сдерживает постоянный процент воды в подушке, не давая ей проседать. Как показывают исследования, показатели работоспособности такой подушки на 80% лучше, в сравнении с просто утрамбованной подушкой. 


21. После того, как подушка уложена, укладывают двойной слой асфальта, слой этот относительно тонкий, толщина каждого слоя обычно 5-7 см. 


22. Зачем под бетон укладывают асфальт? Для этого есть несколько причин. Во-первых бетон хрупкий к провалам, и в случае просадки земли сразу появится трещины, а как я упомянул выше, отремонтировать бетон не так просто. Причина, вызывающая просадку земли - это вода. Укладывая слой плотного асфальта под бетон, готовится ровная поверхность и убираются любые возможные просадки, т.к. асфальт плотно трамбуется и занимает всякие мелкие ямки и трещинки в грунте, а во-вторых он служит гидроизоляцией для воды, не позволяя ей попасть под бетон через термические швы бетонных стыков. 


23. Напомню, что процент воды находящийся в уложенной подушке, будет очень слабо варьироваться в течении жизни дороги благодаря извести. Таким образом полотно дороги не склонно к просадкам, а если просадка и случается (иногда сдается грунт под подушкой), то получается ровная монотонная ямка, по которой приятно ехать, и которая не вызывает трещин в бетоне, благодаря более гибкому асфальту. 


24. После всех этих заморочек, наконец начинается монтаж арматуры для бетонного полотна. Обычно используют стандартную стальную арматуру диаметром 16 мм (413 МПа). После сбора арматуры на земле, ее поднимают на пластмассовые или металлические подставки. Идеальное положение арматуры - между 1/3 и 1/2 толщины стяжки от верхнего края, иными словами - чуть выше середины стяжки. 


25. Причин тому две: если уложить арматуру слишком близко к поверхности - арматура может ржаветь от нехватки материала сверху, если уложить слишком глубоко - сталь не защитит бетон от трещин в верхнем слое бетона. 


26. Стальная арматура приходит на строительную площадку прутами по 18 метров, на стыках арматура укладывается внахлест, который подсчитывается инженерами. На протяжении истории строительства, инженеры "вывели" технологию перехлеста, которая заключается в исключении нахлеста всей арматуры по ширине полотна дороги в одном месте. Сегодня чаще всего используют шахматный шаг, который прекрасно виден на этой фотографии. 


27. Арматура в бетон используется для распределения нагрузки и предотвращения появления трещин в покрытии. Процент стали в поперечном сечении (перпендикулярно ходу автомобилей) обычно 0.60%, в продольном (по ходу движения автомобилей) - 0.85%. 


28. Большинство трещин в покрытии возникает на расстоянии 1-3 метра, поперечно сечению дороги (перпендикулярно движению машин), т.к. автомобили продавливают колесами покрытие по ходу движения. Там, где стресс натяжения бетона превышает допустимую расчетную нагрузку - появляется трещинка. Бетон очень плохо себя ведет в натяжении, а сталь - очень хорошо, поэтому вместе они компенсируют недостатки друг друга. 


29. Кстати, довольно давно было найдено линейное отношение количества и положения трещин в бетоне к объему стали, находящемуся в стяжке. Таким образом, было доказано, что со снижением контактной площади стали с бетоном, идет увеличение расстояния между трещинами. 


30. Затем бетоноукладчик начинает заливку кусочка дороги. В процессе укладки строители активно трамбуют бетон вибраторами, чтобы выгнать как можно больше воздуха из покрытия, воздух снижает прочность бетона. За один раз укладчик должен залить участок от одного термического шва до другого шва, весь кусочек дороги должен быть монолитным и без стыков бетона. Для смеси используется бетон типа III, т.к. частички этого бетон более мелкие, в сравнении, например, с типом I, но нужно также не забывать, что использование более мелких частичек, увеличивает теплоотдачу бетона при отвердении, что вносит свои проблемы в процесс выдержки бетона. Температурный фактор внешней среды сильно влияет на образование трещин в покрытии. 


31. В жарких климатических условиях (Техас, Флорида), обычно стараются укладывать бетон в ночное время, т.к. смесь теряет меньше влаги. Рекомендуемый температурный диапазон укладки бетон от 10 до 25 С градусов. В противном случае строители используют систему поливки бетона, чтобы избежать появления трещин в процессе твердения бетона. Но нужно не забывать, что добавление воды снижает процент прочности бетона, поэтому для поливки используется ряд своих мелких технологий и хитростей - чаще всего бетон кутают целлофаном. 


32. Другой фактор, который сильно влияет на бетонное покрытие и его долговечность - это тип используемого щебня, например, речной камень, или карьерный щебень, имеют разные показатели термического расширения, прочности и гибкости. Таким образом, различный щебень является одной из причин появления трещин, в случае неучета его свойств. Подробное изучение различных типов щебня было проведено в 1960-х годах.


33. При заливке каждого участка, делаются бетонные цилиндры размером 10 (диаметр) х 20 (высота) см или 15х30 см, которые оставляются рядом с залитым участком, после 3 дней они будут взяты в лабораторию и разбиты, затем будет подсчитана прочность залитого бетона. Делается это для того, чтобы убедиться, что уложенный бетон отвечает всем требованиям. Делается это именно на строй-площадке, чтобы цилиндры находились в тех же условиях, что и бетон. Если залить цилиндры на заводе ЖБИ, откуда идут бетономешалки, очень часто получаются завышенные показатели. Если бетон не пройдет тест - покрытие придется демонтировать и перезалить. 


34. Обычная толщина стяжки межштатовкисих шоссе - 30 см, более мелких шоссе - 20 см. Как показывает практика, такая толщина бетона, уложенная на асфальтовую подушку, прекрасно выдерживает нагрузки и не требует второй сетки стали. При увеличении толщины бетона - появляются трещины, т.к. бетон не имеет достаточно стали для распределения нагрузок, при уменьшении толщины - бетон не выдерживает нагрузки автомобилей. 


35. После проходки, бетоноукладчик обычно рисует шероховатую поверхность, которая помогает сбегать воде при дожде, а так же повышает коэффициент сцепления колес автомобилей с дорожным покрытием. Иногда шероховатости сразу не делают, а нарезают уже после с помощью специальной машинки. Обычно это случается на монолитных мостах. 


36. Так же после заливки на дороге не забывают подписать, когда данный отрезок был залит, это потом пригодится в ремонтных целях, а так же чтобы знать, когда дорогу можно открывать для транзита строительной техники в процессе работ. Бетон должен лежать минимум 7 дней без нагрузок, после семи дней по дороге можно ездить легкой строительной технике, но нужно не забывать, что полную прочность бетон обретет лишь через 28 дней, и если по каким-то причинам на покрытие попадет тяжелая техника, то структура бетона может быть полностью повреждена. Поэтому, если где-то нужно переехать дорогу тяжелому крану - под него стелят маты или бетон засыпают толстым слоем песка.


37. После 28 дней дорога полностью готова к работе. Срок службы дороги без капитального ремонта - 25 лет. В городах Хьюстоне и Далласе есть участки шоссе, залитые в 1960 году, и находящиеся в отличном состоянии до сих пор. Эти участки используются для научных работ и наблюдения. Научные работы кипят в двух самых больших и престижных университетах Техаса - в г.Остин (столица штата Техас) и в г. Хьюстон. 


38. Сегодня в США находится относительно много экспериментальных участков бетонного покрытия, т.к. Транспортный Департамент видит в бетонных дорогах будущее. Такие отрезки находятся во всех четырех климатических зонах страны и имеют разный дизайн. К 2001 году от нескольких сотен участков залитых в период с 1961 по 2001 года осталось 89 участков за которыми идет наблюдение. 


39. На основе экспериментов, проведенных в 1999 и 2001 годах на базе участков в возрасте от 25 до 40 лет, было сделано несколько заключений: 
- в зависимости от дизайна и материалов, бетонное покрытие способно выдерживать нагрузки без появления трещин на протяжении 34 лет (против средних 8 лет у асфальтобетона);
- после 34 лет в течении последующих 5 лет, лишь 16 отрезков пришли в негодность и подлежали полной замене;
- в течении 20 лет автомобилисты не жаловались на ухудшение комфортности езды, но на некоторых участках "сдавался" поддерживающий грунт, образовывая небольшие плавные ложбины без появления трещин в верхнем слое покрытия полотна дороги; 
- к 2012 году из 89 экспериментальных участков, активными остаются 34 (17 находятся в Техасе). Их средний возраст сегодня - 31 год. Остальные секции были переуложены из-за текущего расширения дорог, а научные работы к сроку перекладки были успешно завершены. 


40. Опыт укладки бетонных дорог активно перенимается у США странами Азии и не только. Укладку бетонных автомагистралей активно ведет Китай и Япония, а также Австралия и некоторые страны Европы, используя наработанный опыт американских строителей дорог. В США, по возможности, штаты стараются строить новые дороги только из бетона, снижая этим расходы на содержание дорог в процессе их эксплуатации.

Обнаженная живопись. Как пишут картины грудью

Люблю все необычное. А когда это еще и красиво...
В общем, ни один мужчина не имеет права пройти мимо этого поста, потому что в нем будет много... смотрите заголовок.

Накануне своего отъезда в Эфиопию я побывал в мастерской необычной художницы, которая пишет картины своими ... своей грудью.
Она согласилась не только рассказать, как это делает, но и показать весь процесс творчества на камеру специально для читателей моего блога. Наверно, не нужно говорить, насколько это приятное зрелище.
В общем, смотрите сами, как чистый холст после соприкосновения с любимыми мужчинами частями тела красивой девушки превращается в зимний пейзаж...

2. Татьяна встретила меня во всеоружии: свежий холст на мольберте, краски, палитра, вспомогательные кисти - все под рукой, осталось только обнажить ... но не все сразу.
Уверен, некоторые ее узнали, ведь Таня блогер и ее ник в ЖЖ 

dama_iz_pragi.

Картины грудью она пишет почти 4 года и продает их с помощью аукционов в своем блоге.

3. Таня уходит на кухню заварить чай, а я окидываю взглядом ее небольшую мастерскую. Здесь все очень аскетично чтобы ничего не отвлекало мой взгляд - огромный фанерный чемодан служит в качестве кресла, подсвечники - для создания атмосферы, и если включить радиолу, можно услышать музыку с настоящим ламповым скрипом...



4. На подоконнике небрежно разбросаны тюбики с красками



5. А за окном беспробудная серость... То ли дело здесь, в тепле мастерской. С чаем и красивой художницей.. Даже не хочется брать камеру. Хочется просто смотреть и наслаждаться процессом.



6. Мы пьем чай и Дама из Праги интересуется:
- Чтобы нам нарисовать?
- Может быть зиму? Так надоела эта московская слякоть и серость за окном...



7. - Хорошо, - снимает она футболку, - пусть будет зима. Снег, метель, закрывающая закатное солнце... Ты же любишь снимать закаты?



8. Вместо палитры - собственная грудь, вместо кистей - она же...



9. ... секунда до ...



10. Первые штрихи будущего зимнего пейзажа



11. Будущая картина появляется слой за слоем. Правда, после каждого слоя нужно смывать с груди краску, чтобы смешать новые цвета



12. Теперь очередь белого... Появляется метель



13. А дальше мазки на холст грудью, то прижимая ее, то протягивая из стороны в сторону, то едва касаясь холста.
В общем... процесс выглядит очень захватывающие и эротично



14. Смотреть на это можно вечно



15.



16. Но .. не отвлекаемся, мы ведь в студии художника и она пишет картину.



17. Некоторые краски художница наносит кистью, когда хочет точно дозировать количество



18. И снова к холсту..



19.



20.



21.



22.



23.



24. Как вы уже поняли, большую часть времени холст стоит не на мольберте, а находится в руках этой красивой девушки...



25.



26. Иногда приходится смешивать несколько цветов на такой ... замечательной палитре.



27.



28. Два часа пролетели, как 5 минут, и когда Татьяна сказала, что она закончила, я даже немного расстроился. Ведь сейчас она в последний раз смоет краску с груди, наденет обратно футболку, и мы сядем снова пить чай...



29. Написанную для этого репортажа картину Таня назвала "Зимний зной" и ее, как и все предыдущие работы девушки, можно купить, приняв участие в аукционе в Танином блоге.



30. В конце поста покажу несколько предыдущих работ 

dama_iz_pragi


31.


32.


33.