производство

Производство карт в начале 1960-х

Бумажные деньги красивые, но пластиковые прослужат дольше.

 Нам приятно, когда в кармане лежат деньги. А если эти деньги можно по забывчивости постирать в этом же кармане, уронить в лужу или вымокнуть с ними под дождём, даже поплавать в море – о таких деньгах действительно можно и помечтать. Сомнений нет, что столь заманчивые полимерные банкноты – валюта завтрашнего дня. Но уже почти 30 лет назад пластиковые деньги стали официальной валютой целого континента –Австралия перешла на валюту нового поклонения.

 Итак, можно назвать 5 основных преимуществ полимерных банкнот:
1.Невозможность подделки
2.Долговечность
3.Гигиеничность – в противоположность бумажным купюрам-истинному разносчику инфекции
4.Привлекательный дизайн
5.Облечгение процесса их утилизации и дальнейшей переработки

Поэтому неудивительно, что на них обратили своё внимание Израиль и Великобритания, рассматривающие выпуск полимерных денег в ближайшее время, как это уже сделали столь различные по финансовому благосостоянию страны как Канада и Бразилия, Ирландия и Бангладеш, Мексика и Тайвань, и ещё 25 государств в разных точках земного шара.

И напоследок видео о производстве Австралийского доллара.

Как это работает. Заводики по производству резиновых женщин.

В моем предыдущем посте один из комметаторов написал:

Я погуглил и нашел. Итак:

Резиновые женщины — в них, оказывается, нуждаются множество мужчин. Для кого то это просто способ с изюминкой быстро снять напряжение. Другие, кто готов платить круглую сумму за резиновую красоту — их любят, ухаживают за ними и с ними спят. Некоторые любители дорогих «кукол» даже их коллекционируют, гуляя каждый день с новой.

«Куклы заполнили в моей жизни пустоту. Они прекрасны, а общение с ними меня полностью устраивает. Если бы мне сейчас предложили выбрать между живой и резиновой куклой, я бы даже не колебался. Мои девочки лучше всех!» — рассказывает на видео Эверард Кунион, один из не многих людей на планете, официально женатых на резиновой женщине.

Любопытно, что цены на таких кукол могут достигать десятков тысяч евро.

Давайте узнаем сначала, как делают недорогих «красавиц» в Китае, а затем перенесемся во Францию.

Приглашаем вас на увлекательную экскурсию по китайскому заводу по производству надувных секс-кукол.

А теперь мы заглянем в мастерскую Dreamdoll расположенную в Дюппигайме (Франция), где изготавливаются силиконовые куклы по индивидуальным заказам. Цены в Dreamdoll начинаются от 5500 евро.

Реалистичную силиконовую куклу можно выбрать из каталога – облик своей можно составить на основе одной из четырех базовых моделей с разными цветами глаз и волос. На ее изготовление уйдет неделя, за счет легкой алюминиевой конструкции весить она будет немного – около 40 килограммов.

Форма для изготовления куклы в мастерской компании Dreamdoll.

Тьерри Реверди, владелец Dreamdoll, демонстрирует механическую конструкцию, служащую основой секс-куклы.

Эрик, сотрудник Dreamdoll, достает куклу из формы, проверяет ее гибкость.

Рафаэла, одна из сотрудниц компании, работает над макияжем одной из кукол.

Рафаэла работает над глазами.

Силиконовые уши.

Рафаэла проверяет, ровно ли расположены глаза куклы.

Рафаэла наносит макияж.

Эрик проверяет куклу после формы.

Рафаэла работает над макияжем.

Рафаэла готовит куклу к отправке покупателю.

Dreamdoll изготавливает около ста кукол в год по индивидуальным заказам, большинство покупателей – европейцы.

Финальные штрихи от Тьерри Реверди, владельца Dreamdoll.

Тьерри Реверди расчесывает куклу.

Тьерри кладет куклу в ящик для отправки покупателю.

И на сладкое видео о самых доступных из резиновых женщин. О тех, что продают в сексшопах.

Репортаж с зеленоградского завода фаллоимитаторов

Автор проекта «Как это сделано» Аслан Шауей побывал в Зеленограде на производстве, о котором не знают даже работающие в соседнем помещении. А между тем в России всего два производителя игрушек для взрослых. С разрешения автора публикуем его репортаж.

— Видел его в Химках! Членами деревянными торговал! — именно эта фраза из фильма «Ширли-Мырли» приходит на ум, если упомянуть о производстве этих изделий. Тема репортажа с одной стороны такая, что при ее упоминании автору и тем более читателю трудно обойтись без матерных эпитетов и пошлых шуточек, но с другой стороны, продукт этого производства довольно востребован, и нужен не только извращенцам для плотских утех, или здоровым людям для усиления ощущений в постели. Ими пользуются и люди, которые в силу ограниченных возможностей могут получить удовольствие от близости только при помощи этих изделий.

Сегодня репортаж о том, как производят игрушки для взрослых, и совсем не деревянные. Просьба убрать от экранов детей, лиц с неуравновешенной психикой и поборников морали. К остальным читателям просьба воздержаться от мата и оскорблений.

Для начала о самом предприятии, производящем фаллоимитаторы, о которых сегодня пойдет речь. Оно находится не в Химках, как можно было бы предположить, но тоже в пригороде Москвы, в Зеленограде, городе известном как один из основных научно-производственных центров советской и российской электроники и микроэлектроники.

По пути на производство в коридоре встретился Ленин отлитый в граните с важным посланием для читателей.

Все начинается в этом помещении. Сюда приходят бочки с различными полимерами. Все зарубежного производства.

Затем полимеры смешиваются в различных пропорциях. Рецептура держится в секрете, у каждого производителя она своя.

После чего в жидкость добавляется краска, если планируется сделать цветную партию изделий. Краска безопасная, как и полимеры.

После приготовления полимерного раствора, ее нужно смешать в реакторе. Так они выглядят.

Вид изнутри. Сюда помещается несколько десятков литров.

Все смешивается в течении определенного времени.

Затем полученный пластизоль сливается в ведра.

Однако жидкость нужно отфильтровать, чтобы удалить из нее различные песчинки и другие инородные элементы, которые могут попасть при смешивании в реакторе.

Готовый пластизоль заливают в металлические формы. Их на производстве множество, самых различных видов и размеров.
Даже немного теряешься, когда видишь стеллажи с членоформами.

Есть формы, которые используются часто, есть те, которые реже.

Справа фаллоимитатор для стимулирования точки G.

Этот монстр для изготовления изделий для любителей особо острых/толстых ощущений используется не так часто, но тоже нужен, если возникнет спрос.

Все металлические формы были сделаны по мотивам гипсовых членов, вылепленных скульптором. Не спрашивайте лепил ли он с натуры, или по фото, не знаю, скульптора рядом не было.

Но мы отвлеклись. После того, как готова смесь пластизоля, она заливается в формы, которые устанавливаются в термошкафы. Там они пекутся в течении определенного времени.

Собственно сами формы.

Еще формы.

Затем формы погружаются в ванны для охлаждения.

…и потом вынимаются, все просто.

Полуфабрикаты изделий попадают на следующий этап — обрезка заусенец.

На мой вопрос: «что это» мне невозмутимо ответили: «присоски», «а для чего они?» «они вставляются в фаллоимитатор, затем приклеиваются к стене или стулу для того, чтобы… получить удовольствие». Век живи — век учись!

Вот как это работает.

Жезлы удовольствий различной длины, толщины, формы на любой взыскательный вкус. Как мне рассказали, в разные периоды существования предприятия мода на фаллоимитаторы менялась довольно сильно. Одно время был тренд на изделия кислотных цветов, потом на изделия больших размеров. Сейчас покупательский спрос показывает, что берут в основном изделия средних размеров, обычных телесных оттенков.

Кстати, один из этих фаллоимитаторов имеет даже свое имя) Это тренажер для сексуальных практик «Николай», который используется на треннинг-центрах для женщин секс.рф

Анальные пробки.

В упаковке.

После того, как изделия избавлены от заусенец, им нужно придать блеск — прорисовать вены и нанести румянец на головку.

Краска гипоаллергенная, безвредная, со временем стирается, в результате частой эксплуатации изделия.

Готовые фаллоимитаторы.

А это уже вибратор, который будет вставлен в изделия на фото сверху. Опытным путем было выяснено, что лучше его не вклеивать, а вставлять, при этом заранее обмотав его изолентой, чтобы вибратор плотно сидел и не выпадал. Они кстати прошли испытание водой, они водоустойчивые, и их не замкнет если что.

Еще один вид вибратора, который придает изделию большую жесткость.

После того, как на искусственных членах прорисованы вены, головке придан румянец и установлен вибратор, его остается только упаковать.

Еще один момент. Как и на многих производствах, здесь не исключен брак. Раньше бракованные члены выбрасывали в урну рядом с НИИ, где находится производство, но кто-то узнал об этом и их стали растаскивать по округе. Чтобы такого не было решили дожидаться мусоровоз и выкидывать сразу коробку с браком непосредственно перед вывозом мусора. Но позже брак стали отдавать для переработки на фабрику игрушек, с которой они сотрудничают. Так что можно сказать, что оно безотходное.

Для того, чтобы пустить брак в «переплавку», его нужно порубить на пятаки гильотиной.

На это больно смотреть)

Важная миссия производства фаллоимитаторов также в том, чтобы производить фаллопротезы для людей с нарушением эректильной функции. Человек хочет, но не может, и тут ему на помощь приходит такой протез. К нему специальным аппаратом приделываются кнопки. Протезы также различных размеров.

Таким образом фаллопротез пристегивается с телу перед использованием. Как мне рассказали, на сайт производства приходили благодарности от тех, кто использовал подобные фаллопротезы.

Для тех, кто страдает эректильной дисфункцией, также есть такие штуки для поддержки во время полового акта.

Есть даже удлинители! Но их производят или в США или в Азии.

Предприятие в скором будущем хочет наладить выпуск изделий подобного формата для любителей фистинга. Не из дерева конечно. Я надеюсь вы в курсе что это такое?

Вследствие этого рынок продукции для взрослых в нашей стране мало занят, да и приносит он не так много дохода, потому и для больших производителей из-за рубежа Россия не представляет большого интереса. Очень многое ввозится из-за границы, а у нас на всю страну всего два производителя!

Вот например фаллоимитатор «Цезарь» из исторической серии делается здесь, а искусственная вагина «Клеопатра» уже в Китае. На мой вопрос почему нельзя наладить выпуск местной «Клеопатры», мне сказали, что в России нет производителей особого полимера для ее изготовления, а ввозить дорого, проще купить. Я думаю, вы в курсе, что случилось с отечественными полимерами в постсоветское время.

Историческая серия: «Казанова», «Дон Жуан»,"Викинг" и «Распутин». У последнего самый внушительный размер.

На адрес производства также приходили жалобы от постоянных пользователей продукции, которые как потом выяснилось использовали фаллоимитаторы не обращая внимания на инструкции по применению, или вообще разгуливали с ним внутри целый день, отчего появились боль и сыпь.

Как я говорил, производство продает не только свои изделия, но и зарубежные и сделанные по заказу в России, как этот страпон. Вы удивитесь, но сделан он на одной из российских фабрик игрушек) Попробуй джага джага!

Производственный цикл фаллоимитаторов кончается маркировкой изделия, упаковкой и складированием, как в принципе и на любом производстве.

Теперь и вы знаете как делают эти полезные и нужные некоторым игрушки для взрослых!

Ссылка на источник. 

Школадная фабрика "Россия"

Побывать на шоколадной фабрике, пожалуй, мечтает каждый ребенок, да и всякий взрослый не откажется своими глазами увидеть как делается шоколад. Вчера произошло маленьколое чудо - я побывала в самом сердце России - на самарской школадной фабрике "Россия". Это рай для сладкоежек, жаль, что интернет ещё не научили передавать волшебный запах шоколада.

Как делают лучшие рояли в мире Steinway & Sons (фоторепортаж из Гамбурга)

"Для нас стоит в первую очередь задача сделать лучший в мире рояль и только потом мы можем посчитать, сколько он будет стоить" - сказал мне в беседе Thomas Reyes, директор по маркетингу и продажам в Европе и Азии компании Staeinway & Sons. Именно так рождаются эксклюзивные инструменты, которые выбирают 9 из 10 пианистов в мире.
Сегодня у вас есть уникальная возможность узнать историю создания фабрики и увидеть глазом моей фотокамеры как появляются на свет всемирно известные рояли мирового бренда Стэйнуэй.

Как делают проездные для московского метро

Привычные москвичам «единые» делают на зеленоградском заводе «Микрон». Предприятие занимается производством микросхем с советских времён. В начале 1990-х оно было акционировано. Потом завод вошёл в концерн «Ситроникс», принадлежащий АФК «Система». В июле 2006 года концерн подписал соглашение с компанией STMicroelectronics о передаче технологий производства микросхем по топологии 180 нанометров. На этой линии производятся микрочипы, которые сейчас стоят в каждом московском проездном билете. Помимо них, завод выпускает SIM-карты и пластиковые карты с чипами для Visa и MasterCard, чип-модули для универсальной электронной карты и биометрического загранпаспорта.

Главный элемент московской транспортной карты — микрочип размером 0,2 квадратных миллиметра. Кристаллы микрочипов изготавливают на кремниевых пластинах в чистых комнатах, где мощные кондиционеры поддерживают постоянную температуру в 21 градус и влажность 45 %. Внутрь чистых комнат могут входить только сотрудники завода в спецодежде и масках — это необходимо для того, чтобы исключить попадание пыли или посторонних частиц с одежды и кожи на пластины с будущими чипами или оборудование.

Источник

Как делают халву в Азербайджане

Культ чая и сладостей в Азербайджане, невероятное количество видов варенья и самое главное - эксклюзивные секреты производства Шекинской халвы только для читателей моего блога! 

Ну не во всех же репортажах показывать только достопримечательности?! Должно быть место и для гастрономических постов… а тем более, что в Азербайджане еда - это культ. Все, абсолютно все, что готовят в этой стране - невероятно вкусно, сытно и очень много! Но начну я со сладостей :)

Чай пьют из стакана, типичного для этого региона - армуды (армуд - груша), чай не остывает, а края не горячие, очень удобно! Причем объем армуды достаточный в отличии от Турции, где он несколько маловат. Чай пьют в основном черный, иногда с добавление трав или чисто травяной. Зеленый чай - не очень популярен, скорее пришел в последнее время как модный тренд. Чай, естественно, без сахара. С чаем всегда на столе обилие сладостей:

Как делают пробку для бутылок

Пробка появилась в том виде, в котором мы ее знаем относительно недавно, всего лишь в XVII веке, вместе с появлением в массовом обиходе стеклянной бутылки. До этого пробкой тоже пользовались, но не в таких количествах. Сосуды предпочитали закупоривать тряпками и деревяшками, что придавало содержимому со временем не свойственный ему привкус, а то и портило его. Пробка не так разбухает как дерево, и при правильной обработке не портит вкус вина или коньяка, что немаловажно.

Пробку производят из коры пробкового дуба, который растет только в нескольких странах в Европе и на средиземноморском побережье в Португалии, Испании, Франции, Италии, Марокко, Тунисе и Алжире. В других странах пробковый дуб практически не растет. Самый большой урожай пробковой коры можно получить на португальских плантациях.

Первый раз кору снимают с дуба после того, как ему исполнится 20-25 лет. Следующие десять лет она должно восстанавливаться. К тому же снимать кору можно только в определенный сезон, когда она практически сама отслаивается. В остальное время дерево можно повредить. Кору снимают не всю сразу, а определенными участками, поэтому со стороны деревья кажутся полуголыми. Из коры снятой с одного дуба можно получить тысячу пробок. Самой качественной считается кора, снятая со 150-летнего дерева. Дуб, которому больше 200 лет, начинает болеть и качественной коры уже не дает. Его выкорчевывают и на освободившемся месте сажают новое дерево.

Это единственное в мире дерево, кора которого способна полностью регенерироваться.Пробковые дубы маркируют, чтобы знать, когда можно снимать с них очередной урожай. Например, цифра 7 означает, что последний раз кору с этого дерева снимали в 2007 году.

Срезанную кору сортируют. Первый сорт отправляют на фабрику, где делают пробки для марочных вин и коньяков, а та, что похуже, попадает на завод по производству строительных утеплителей и шумопоглотителей.

Кору пробкового дуба сваливают в огромные кучи прямо на территории завода. Перед тем как пустить пробку в дело ее несколько месяцев выдерживают под открытым небом.

В первую очередь сырье подвергают термообработке. Пробку варят в огромном котле, а заодно уничтожаются всякие жучки-паучки, которые успели в ней завестись.

Затем разрезают кору на полосы, после чего опять сортируют, моют, дезинфицируют и опять вымачивают в воде.

Из этих заготовок вырезают пробки, а пробковая крошка, к которой добавляют связующее вещество, идет под пресс.

Отбракованные пробки покрывают пробковой пылью, их используют для вин средней ценовой категории. А самые простые и массовые пробки, в том числе и для шампанских, делают из пробковой крошки, кусочки которой склеивают специальным клеем. Такие клееные пробки находятся также в бутылках вина средней и низшей ценовой категории, рассчитанные на быструю продажу и недолгое хранение.

Из остальных отходов делают различные отделочные материалы. В цех, из которого пробка выходит уже в упакованном виде, нельзя войти без наушников и респиратора — здесь очень шумно и пыльно.Из-под пресса пробковые листы выходят очень горячими. После того, как они остынут, их отправляют на дальнейшую обработку — разрезают на стандартные пластины.

Если обклеить таким материалом комнату, можно ходить хоть на голове — соседи все равно ничего не услышат. Строители любят пробку и потому, что она в отличие от пластиковых панелей в случае пожара не выделяет ядовитых газов.

Что касается пробки для бутылок, то ее качество раньше проверяли вручную. Так как пластины коры пробкового дуба имеют разные размеры и толщину, не все операции доверяли автоматам. Рабочий, занятый непосредственно вырезанием пробок, в день нажимал ногой на педаль станка около десяти тысяч раз. Теперь, на современных заводах электроника полностью контролирует весь процесс.

Готовые пробки подвергаются тщательной сортировке. Делает это специальный автомат. Он «сканирует» поверхность пробки, и в зависимости от того, сколько обнаруживает трещин и дефектов, направляет ее в ту или иную корзину. После чего ее опять проверяют на качество. Затем пробки моют, отбеливают, чтобы удалить вредные вещества, и помещают в 12% раствор спирта на 24 часа.

Цельные пробки идеальны для длительного хранения лишь при соблюдении необходимых условий (влажность, контакт вина с пробкой). Комальтированные пробки (с напылением) тоже подходят для хранения, но не слишком длительного. Клееные и прессованные пробки позволяют хранить вино лишь несколько лет, после чего есть риск испортить содержимое бутылки.

Пробка пересыхает, что может служить причиной порчи вина из-за доступа воздуха. Неправильным является вертикальное хранение винных бутылок на полках в супермаркетах. Всего несколько месяцев вертикального стояния под мощными лампами в магазине — и такое вино может испортиться или сильно потерять во вкусе.

Только натуральная пробка позволяет вину «дышать», и, контактируя с вином, определённым образом дополняет букет. Бутылки, укупоренные натуральной пробкой, могут храниться десятилетиями и даже столетиями (при специальных условиях). За столь долгое «сотрудничество» с пробковым дубом, виноделы изучили все свойства пробки, и большинство именитых винных критиков считают, что натуральные пробки не только сохраняют, но и улучшают аромат вина. Однако есть небольшой процент брака — естественная плата за «натуральность».

Из отходов производства делают не только стройматериалы, но и сумки, фартуки, обувь и даже зонты! Пробочное производство практически безотходно. Кроме всего прочего, пробка незаменимый материал в изготовлении спасательных средств. На воде она выдерживает вес гораздо больше собственного, и практически не впитывает влаги.

Советую посмотреть видео, где о пробке можно узнать еще больше чем из поста)

Как делают карандаши: от глины до бумаги

Каждый из нас с ранних лет, занимаясь творчеством, или же на школьных уроках сталкивался с таким предметом как карандаш. Чаще всего люди относятся к нему как к чему-то обычному, как к простой и полезной вещи. Но мало кто задумывался, насколько сложен технологический процесс его производства.

Между прочем, при производстве карандаш проходит через 83 технологические операции, при его изготовлении используется 107 видов сырья и материалов, а цикл производства составляет 11 дней. Если на все это еще посмотреть со стороны целой линейки продукции, то рисуется сложное налаженное производство с тщательным планированием и контролем.

Для того чтобы увидеть своими глазами процесс производства карандашей, мы отправляемся на Московскую фабрику имени Красина. Это старейшее карандашное производство в России. Фабрика основана в 1926 году при поддержке правительства.

Основной задачей правительства была ликвидация безграмотности в стране, а для этого необходимо было сделать канцелярские принадлежности доступными. После развала Советского Союза фабрика Красина осталась единственным производителем карандашей на территории СНГ с полным циклом производства. Это значит, что на фабрике производится все – от грифеля до конечной продукции – карандашей. Давайте поближе познакомимся с процессом производства карандашей.

Для производства карандашей на фабрику поступают специально обработанные и уложенные дощечки из липы. Но перед тем как они будут задействованы, необходимо сделать пишущие стержни.

Перейдем в цех изготовления карандашных стержней. Пишущие стержни изготавливаются из смеси глины с графитом. Подготовка необходимой смеси начинается с таких вот технологических установок, где производится измельчение глины. Измельченная глина по конвейеру отправляется на следующий участок производства.

На следующем участке установлены специальные мельницы, где глина более мелко размалывается и смешивается с водой.

Установки для приготовления смеси глины с графитом. Здесь смесь для будущих стержней избавляется от примесей и готовится к дальнейшей переработке.

Стоит отметить, что при производстве грифелей используются только природные вещества, что позволяет считать производство экологически чистым. Установка для прессования смеси. Из получаемых полуфабрикатов получают стержни. Отходов у производства фактически нет, так как они их используют вторично.

На этом участке производства получают уже сами стержни, но, чтобы они попали в карандаш, над ними будет проведен еще ряд технологических операций.

Сама технология получения стержней – напоминает экструдирование. Тщательно подготовленную и перемешанную массу выдавливают через специальный штамп с отверстиями.

После этого заготовки для пишущих стержней укладывают в специальную тару.

И сушат в шкафу в течении 16 часов.

После этого стержни тщательно сортируют вручную.

Так выглядит рабочее место по сортировке стержней. Это очень сложная и кропотливая работа. За настольной лампой спят кошки.

После сортировки стержни прокаливаются в специальном шкафу. Температура отжига составляет от 800 до 1200 градусов Цельсия и напрямую влияет на конечные свойства стержня. От температуры зависит твердость карандаша, которая имеет 17 градаций – от 7Н до 8В.

После отжига стержни под особым давлением и температурой заполняются жиром. Это необходимо для придания им необходимых пишущих свойств: интенсивности черты, легкости скольжения, качества заточки, легкость стирания ластиком. В зависимости от требуемого значения твердости стержня могут применяться: саломас, кондитерский жир или даже пчелиный и карнаубский воск.
Выходная продукция участка производства стержней.

После этого стержни попадают на сборку. Вот на таких станках подготавливаются дощечки для карандашей. В них выпиливаются канавки под установку пишущих стержней.

Режущая часть станка вытачивает канавки в дощечках.

Дощечки автоматически поступают в такую вот обойму.

После этого на другом станке стержни укладываются в заранее подготовленные дощечки.

После укладки половинки дощечек склеиваются клеем ПВА, и их оставляют сохнуть под прессом. Суть этой операции в том, что сам стержень не приклеивается к дощечкам. Его диаметр больше, чем диаметр канавки, и для того чтобы конструкция замкнулась – необходим пресс. Стержень же будет держаться в древесине не за счет клея, а за счет натяга деревянной оболочки (специально созданного таким образом преднапряжения в конструкции карандаша).

После высыхания заготовку распиливают специальными фрезами на отдельные карандаши.

Карандаши постепенно распиливаются за несколько циклов обработки.

На выходе получаются уже готовые, но не окрашенные карандаши.

Уже на этом этапе закладывается форма карандаша за счет типа профиля режущей фрезы.

Далее на специальных линиях проходит огрунтовка поверхности карандаша. При покраске карандашей применяются эмали, изготовленные на самом заводе. Эти эмали производятся из безопасных для человека компонентов.

Линия по покраске карандашей.

Я думаю, что в магазинах мы много раз видели подарочные карандаши, окрашенные красочными разводами. Оказывается, чтобы их так окрасить, применяется целая специально разработанная технология. Вот небольшой фрагмент процесса их покраски.

При посещении покрасочного цеха мне довелось увидеть партию карандашей для поставки правительству РФ нового образца. Кончик карандаша символизирует наш государственный флаг. Карандаши сохнут в специальных технологических рамках. Регулярность рядов выглядит очень необычно и притягивает.

После покраски карандаши укладывают в партии для отправки на следующие участки фабрики.

Смотреть на тысячи карандашей, покрашенных по фирменной технологии завода, доставляет огромное удовольствие. Это очень необычное зрелище.

Далее на специальном станке проводится заключительная механическая операция - обработка торцов.

Далее на специальном станке на карандаш наносится маркировка с помощью специального штампа, который прикладывается к каждому карандашу через ленту фольги.

Шкафчик для хранения штампов. Здесь хранятся штампы для всего ассортимента выпускаемой продукции.

При необходимости перед фасовкой карандаши затачивают на специальном станке. На фотографии отображена промежуточная стадия заточки.
Меня поразила скорость работы станка. Карандаши падали в поддон непрерывным потоком. Сразу вспомнились все личные неудачные попытки точить карандаши. От этих воспоминаний этот станок начал внушать еще больше уважения.

Фабрика выпускает и вот такие интересные карандаши овальной формы, применяемые при строительстве и ремонте.

Массивы складированных карандашей выглядят очень необычно и притягивающее. Такого больше нигде не увидишь.

На участке упаковки карандаши сортируются и фасуются вручную. Здесь царит особая атмосфера. Люди работают тихо и молча. Многие работники имеют непрерывный стаж работы на фабрике более 40 лет.

На фабрике есть своя оснащенная лаборатория, в которой испытывается продукция в течении всего производственного цикла и отрабатываются новые технологии производства. На снимке – прибор Амслера для определения сопротивления на излом пишущих стержней.

Перед уходом я зашел в комнату с демонстрационными стендами продукции фабрики. Эмблема фабрики вызывает какую-то ностальгию. Ведь эти карандаши знакомы каждому из нас с детства.
Фабрика выпускает несколько линий продукции. Профессиональная серия карандашей для художников, декораторов и дизайнеров.

Образцы карандашей поставляемых правительству РФ. Для оформление карандашей выбран рисунок под цвет стандартных малахитовых настольных приборов работников правительства РФ. Но кроме этого они имеют и другие отличия от обычных карандашей: во-первых их форма выполнена с максимальным учетом эргономики руки взрослого человека, а кроме того в них применяется особый стержень типа "люмограф" для пометок на полях и в ежедневнике, он не размазывается рукой, но хорошо стирается ластиком без повреждения бумаги.

Карандаши для инженерного черчения:

Оригинальная сувенирная продукция фабрики.

Посещение фабрики было очень увлекательным и познавательным. Мне было очень интересно увидеть, сколько оригинальных технологий и труда вкладывается в изготовление казалось бы такого простого предмета как карандаш.

Я хочу выразить огромную благодарность главному технологу производства Марине за помощь и разъяснение технологических процессов на производстве. В конце посещения фабрики, ее руководство подарило редакции Ридуса свои фирменные карандаши, в том числе и поставляемые правительству Российской Федерации.