фэндомы

Школадная фабрика "Россия"

Побывать на шоколадной фабрике, пожалуй, мечтает каждый ребенок, да и всякий взрослый не откажется своими глазами увидеть как делается шоколад. Вчера произошло маленьколое чудо - я побывала в самом сердце России - на самарской школадной фабрике "Россия". Это рай для сладкоежек, жаль, что интернет ещё не научили передавать волшебный запах шоколада.

1. По приглашению Екатерины Бурцевой, менеджера по корпоративным вопросам филиала ООО «Нестле Россия» в Самаре, я получила уникальную (а это действительно так, учитывая редкость экскурсий) возможность побывать на производстве шоколада. Но для того, чтобы попась на производство нужно получить доступ. Зайти "с улицы" невозможно.


2. Получив заветный пропуск и доступ для фототехнмки, ознакомившись с ТБ я отправилась в путь по фабрике.

4. Стоп-стоп-стоп. Нужно переодеться - снять с себя все украшения типа серег, цепочек, колец (можно гладкие обручальные). Надеваем на себя халат, перчатки, которые не оставляют волокон, на ноги специальная обувь(очень удобная).

Компания заботиться о чистоте производства и о своих сотрудниках. Халаты в централизованном порядке стирают и гладят. Продумано все - носящим очки  - шнурки для дужек обязательны, а для бородачей предусмотрены специальные набородники".
5. Вот так примерно выглядит среднестатистический работник фабрики:

На фабрике трудится более тысячи человек, Средний возраст - 41 год, средний трудовой стаж - 13 лет, и даже треннигов по развитию корпоративной культуры на такого среднестатистического приходится не меньше 55 часов в год.
6. Так как в самих цехах очень шумно, то необходимы беруши:

Ну, наконец, вымыв руки и пройдясь роликами по халату, я была допущена в святая-святых - место, где делают шоколад.
7. А это цех, в котором обрабатывают какао-бобы - обжаривают, дробят, растирают и давят масло:

Видите желтую разметку? Это пешеходные линии. Лишь по ним разрешено перемещаться, чтобы не создавать аварийные ситуации. В каждом цеху имеется транспорт, поэтому "пешеходы" ходят строго по дорожкам, выкрашенным в желтый цвет.
8. Транспорт.

9. Процесс производства шоколада начинается с обжига бобов. Их очищают и жарят, чтобы устранить оставшуюся влагу и достичь свойственного для какао вкуса и запаха. Дробилка, сюда поступают обжаренные бобы какао-дерева, где их измельчают:

10. После обжига какао-бобы охлаждают, а затем направляют в веечную машину, которая их рафинирует, отделяет от оболочки и дробит на частицы толщиной в несколько миллиметров. Шелуха удаляется через сито потоком горячего воздуха. Очищенные и дробленые бобы называется дроблеными бобами какао. А это бобы едут на транспортерё дальше, перетираться в какао-массу:

11. А это все стадии обработки какао-бобов - от обжарки до сухого порошка и какао-масла:

11. Давайте по-порядку, это бобы, которые приехали из Кении, и которые были обжарены на фабрике "Россия":

12. А это "крупка" она же "перья", которая сделана из бобов, которые приехали из Кении, и которые были обжарены на фабрике "Россия":

13. А это "ликер", какао-паста, какао-масса, которая была смолота из крупки, которая сделана из бобов, которые приехали из Кении, и которые были обжарены на фабрике "Россия". Она является главным ингредиентом для приготовления различной шоколадной продукции и состоит из какао-масла (натуральный жир какао) и сухой составляющей бобов.

14. А это какао-порошок, который остается после отжима масла. На заднем фоне вы видите желтое масло - это оно, какао-масло, которое делает шоколад - шоколадом и так любимо косметологами. Оно не сладкое на вкус. Порошок тоже не сладкий - как то обычное пищевое какао, которое мы используем для выпеччки.

15. Какао-паста нужна для производства того самого... шоколада. Для приготовления шоколада в какао-массу необходимо добавить какао-масло, сахар, ваниль. Эти ингредиенты смешивают и месят до получения гладкой, однородной массы. На фотографии - секретные ингридиенты едут в конш. Конш, скажу я вам огромен, там запросто уместится несколько человек.

16. Это верхняя площадка конша. Отсюда будем люоваться на массу, которая внутри:

17. Конширование. Это один из важнейших этапов в изготовлении супершоколада. Его целью является удаление всей остаточной влаги, устранение несовместимых вкусов и ароматов, комочков, которые еще присутствуют, а также вытеснение летучих кислот и чрезмерной горечи. Шоколад выкладывают в баки для конширования, где его раскатывают и месят в течение 2–3 дней. Во время этого процесса она нагревается до разных температур. Конш, вид сверху:

Внутри, он - тот самый, знаменитый на всю страну - шоколад. В то время как обычный шоколад коншируется только несколько часов, шоколад высочайшего качества может коншироваться до пяти дней. Недостаточное конширование шоколада может привести к повышенной кислотности. В предшествующих процессах температура шоколада постоянно поддерживалась на уровне температуры плавления какао-масла. Теперь необходимо охладить массу таким образом, чтобы обеспечить надлежащую кристаллизацию какао-масла и одноразовое распределение смеси. Темперированный шоколад застывает быстро, имеет хорошую текстуру и блеск, с ним легко работать.
18. Шоколад разливают по формам. Для каждого вида шоколада - своя формочка, эти для новиники - "Любимые десерты":

19.  Практически уже готовый шоколад с начинкой, из серии "Любимые десерты" едет "выгружаться" из форм:

20. Плиточки едут "одеваться" - заворачиваться в упаковку:

21. Каждая партия тщательно проверяется и взвешивается:

22. Кто не подходит под показатели - того место в ведре, я представляю, как вы пожираете глазами это ведро, уважаемые сладкоежки, но главный шок ещё впереди:

23. Только правильно весящая и правильно выглядящая плитка может гордо именоватся "Любимым десертом":

24. А теперь та-дам - другая линия - батончики "Несквик" - да, их тоже производят на этой фабрике. Сначала "варится" нуга для начинки, потом, пока она горячая, подается в раскатывающий барабан:

В нём она прессуется в виде толстенькой ленты и охлаждается.
25. Барабан, который остужает нугу для батончиков - изморозь заметна даже отсюда:

26. Если бы в этот день выпускали "Натс", то через верхний "дырявчатый" барабан укладывали бы фундук - орешек к орешку - чтобы в каждом укусе был гарантированный орешек. Но сегодня были батончики Несквик.

27. Потом на эту ленту выкладывается второй слой начинки и режут на длинные полоски:

28. А сейчас главный шок. Приготовились:

Всё ненужное отсекается. И батончики  далее едут резаться дальше:
29. Вот такие красивые батончики:

30. Далее все заливается расплавленным шоколадом:

31. И вот они - красивые и блестящие батончики едут укдаываться в коробки:

32. Готовые фасовке батончики:

33. А самые вкусные и прославленные конфеты напоследок - "Раздолье!, они же "Золотая Нива", они же известные на всю Россию  - "Родные просторы":

Из расплавленно орехово-жировой массы машина выпускает мини-купола, которые и стали прообразом символа фабрики - купола на логотипе "России". А не церковные купола, как лично я, изначально, думала.
34. Много купоов...ооочень много. На самом деле, очень трудно удержаться и не попробовать при такой близости))):

35. Далее все они едут заливаться шоколадом:

36. "Купание куполов в шоколаде":

37. После первого "полива" конфетки едут дальше:

38. Едут охлаждаться:
39. Охлаждаются для  того, чтобы крошка прилипла только к верхнему слою:

40. Потом, охлажденные конфетки окунаются во второй слой горячего шоколада:

41. И обваливаются в вафельной крошке:

42. И едут по конвейеру дальше, на укладку в коробки:

43. Упаковка в коробки, заметье вручную:

44. Готовая к отгрузке продукция. Это всё "Родные просторы":

Немного фотографий с продукцией фабрики:
Это недавнее обновление - новая серия - "Любимые десерты".





Больше всего я люблю "Комильфо".  Особенно эти - с орехом кешью.

и с фисташкой)))


Понравились и эти конфеты, до селе не обращала на них внимания на полках:


Блогеры устроили дегустацию продукции. Я потом посмотрела, на что именно налегали он - "Родные просторы" и "Комильфо". Остальные конфеты-шоколадки таким успехом не пользовались.

Напоследок немного истории:

Фабрике "Россия" в этом году исполняется 45 лет!

В 1969 году в г.Куйбышев, а ныне Самара, начато строительство Куйбышевской шоколадной фабрики. Сам проект предприятия, обрудование и лицензия на производство сладкой продукции было закуплено в Италии - у известного производителя - "Carle&Montanari". В Советском Союзе это была единственная фабрика полного цикла по производству шоколада - от обработки какао-бобов до выпуска конечного продукта. Не все поначалу шло гладко, но уже 20 апреля 1970 года Куйбышевская шоколадная фабрика «Россия» торжественно отрапортовала о выработке первых 50 тонн шоколада «Миньон». Некторые взрослые самарцы(куйбышевцы) с ностальгией вспоминают экскурсии на фабрику в детстве))))))))))))))) Но и сейчас на ней есть куча как вы сами увидели интересмного!
В 1992 году фабрика "Россия" была преобразована в Открытое Акционерное Общество. В 1995 компания "Нестле" стала держателем ведущего пакета акций фабрики. В 2007 состоялся переход на стандарты ISO, проведена реконструкция и ремонт оборудования. А с 2011 году шоколадная фабрика "Россия" стала производственным филиалом концерна "Нестле".

Как увеличивают грудь. 18+

Еще до того, как мы попали в операционную клиники Клазко, мы решили узнать у героини нашего репортажа, что движет женской половиной человечества в ее лице, когда они решаются на такие метаморфозы со своим телом. Елена рассказала, что у нее были страхи и сомнения до того, как она решилась на операцию, однако после общения с доктором все они рассеялись. Алексей Юрьевич (хирург) был очень деликатен, дал конкретные рекомендации по объему/размеру будущей груди, и что нужно сделать, чтобы она было полной, красивой, но при этом выглядела максимально натуральной. Мы считаем, что Елена как и все женщины стремится к совершенству, хочет быть привлекательной, как для себя, так и для своего молодого человека, и ее можно понять.

На следующее утро после беседы нас ждет клиника Клазко в центре Москвы, где все будет происходить. Оперировать Елену будет Алексей Юрьевич Анисимов - пластический хирург клиники, специалист по маммопластике, который проводит по нескольку сотен операций в год. Важно отметить, что Алексей Юрьевич уже в течение многих лет, по нескольку раз в год бывает с рабочими поездками в Лондоне, где совместно с Патриком Маллуччи работает в одной из интереснейших и сложнейших отраслей пластической хирургии – хирургии молочной железы.

На столике у ресепшена лежит книга для отзывов и предложений.В ней нашлись отзывы известных личностей, благодарных пациентов. Клиника всегда славилась своей безупречной репутацией.
Первый попавшийся отзыв по моему мнению выражает мысль многих женщин - никто не хочет стареть и терять свою красоту, и чтобы избежать этого, многие готовы лечь под нож хирурга. Вспоминаю сказку про Рапунцель, которую украла ведьма, чтобы впитывать в себя живительную молодость от ее волшебных волос. Сейчас роль златовласой принцессы исполняют пластические хирурги).



Чтобы узнать все подробности будущей операции пройдем в кабинет хирурга. Оказывается в клинике не только увеличивают грудь, но и делают липосакцию - удаляют лишний жир в определенных местах.



Для вживления под грудь используются имплантаты различных фирм, в своем большинстве это европейские и американские производители, которые хорошо зарекомендовали себя в этой сфере за десятилетия существования. В одной такой коробке один силиконовый имплантат. На самом деле они используются не только для увеличения груди здоровых женщин, но и как протезы, в случаях, когда по медицинским показателям приходится удалять молочную железу (рак и т.п.)



Елена трогает имплантат. Мы тоже не могли остаться в стороне и проверили его на мягкость и плотность. Ощущения такие же, как и от соприкосновения с женской грудью. Опытные люди нас поймут.



Доктор сейчас похож на Морфеуса из "Матрицы", который предлагал Нео выбрать одну из пилюль. В руках он держит две разновидности имплантата - круглый и контурно-профильный (анатомической формы). При операции используется тот, что подходит более всего пациентке, это зависит от индивидуальных особенностей груди.

На вопрос Елены, имплантаты какой фирмы лучше поставить, Алексей Юрьевич отвечает: "Сейчас на рынке существует много производителей грудных имплантатов. Для меня самым важным при выборе имплантата является их безопасность и надежность, что могут подтвердить только длительные клинические исследования, ведь именно они показывают реальную вероятность возникновения осложнений, связанных с имплантатом. Я доверяю ведущему американскому производителю Ментор. По результатам 10-летнего исследования силиконовых имплантатов Ментор доказано, что они имеют самый низкий риск развития таких осложнений, как капсульная контрактура или поворот имплантата. Кроме того, этот производитель дает широкую пожизненную гарантию на свои изделия. Ну, а самым приятным для многих девушек является то, что Ментор позволяет получить естественный результат и порой сложно определить, есть ли внутри имплантаты или нет".



В этой коробке только шаблоны имплантатов, которые доктор примеряет пациентке до операции. Впервые увеличение груди было сделано с помощью инъекций жидкого парафина в 1889 году, а попытки имплантации различных веществ начались с 1895 года. В первые десятилетия XX века делались попытки применять для увеличения груди слоновую кость, стеклянные шары, каучук, воловьи хрящи, жировую ткань, шерсть, гуттаперчу, полиэтиленовую ленту, полиэтиленовые и поливиниловые губки (в том числе в полиэтиленовых сумках), полиэфирную пену, пенопласт, полиуретан, полиэстер и тефлонсиликоновые протезы.

Подобные операции приводили к негативным последствиям — возникновению инфекций, различной тяжести, вплоть до сепсисов, опухолей, деформациям грудей, жировому некрозу,развитию рака молочной железы. Имплантация жира не вызывала положительного эффекта, поскольку он быстро реабсорбировался организмом. Часто происходили реакции оторжения трансплантанта против хозяина (когда имплант не приживается и наш организм хочет его "отвергнуть"), с развитием длительно не заживающих гнойных ран.



В наше время имплантат представляет собой мешок (оболочка имплантата), выполненный из силиконового эластомера заполненный когезивным гелем. Это вязкий гель, который не вытекает даже при разрыве протеза и не перемещается, обеспечивая безопасность пациентки



Также доктор размечает маркером операционную область. Пунктирные линии проведенные сверху вниз сделаны для определения симметрии. На самом деле разрез будет сделан в нижней части молочной железы, хотя практикуются разрезы подмышкой и в нижней части соска. Это зависит также от особенностей груди каждой пациентки.



На этом фото стрелкой указана именно та область, где будет располагаться имплантат - в нижней части груди, под молочной железой. То есть, если допустим женщина кормит грудью, то имплантат никак этому не мешает. Внизу, под грудью отмечены черточками границы разреза - примерно 3-4 см. В этот сравнительно небольшой разрез и будет аккуратно помещен имплантат.



Перед операцией Елена подписывает ряд бумаг, в которых предписаны зоны ответственности доктора и пациентки за последствия операции.



Ну вот, пожалуй все формальности позади, пройдем в операционную. Доктор тщательно обрабатывает свои руки по локоть специальными растворами, чтобы ни один микроб не помешал положительному исходу операции.



Пациентка уже готова, лежит на операционном столе, руки зафиксированы, к ней подключен аппарат искусственного дыхания и инфузомат – специальный электронный прибор, который дает возможность внутривенно вводить лекарственные препараты, предназначающие для длительной инфузии лекарственных препаратов. В данном случае используется комбинированный наркоз (внутривенная анестезия + интубация трахеи). Доктор трижды обрабатывает операционную область специальным раствором антисептика. Затем операционное поле протирают сухим тупфером.

Слева аппарат искусственного дыхания, справа монитор регистрирующий артетиальное давление и пульс пациентки, а также насыщение кислородом и углекислым газом тканей.



Неподалеку от хирургического стола стоит отсос хирургический (крайний слева), предназначенный для отсасывания крови, гноя и других биологических жидкостей. Он часто используется для более сложных операций, но в этот раз обойдемся без него. Посередине инфузомат, справа - дефибрилятор.



Несколько кубиков анестезии дает гарантию пары часов безмятежного сна во время операции.







Последние приготовления завершены.



Если раньше при операциях использовались скальпели, то сейчас их место активно занимают коагуляторы, которые работают при помощи высокочастотного тока. Этот аппарат выполняет двойную функцию, он "режет" ткань и сразу прижигает его (коагулирует), заставляя сворачиваться кровь, благодаря чему хирург видит операционную рану и пациент не истекает кровью.



Управляется аппарат с помощью таких педалей.



Операция началась, строго по контуру размеченному ранее делаются надрезы на правой груди.



Здесь хирург мобилизует (отпрепаровывает) ткани под молочной железой, не касаясь ее в толще подкожно-жировой клетчатки.



Доктор должен подготовить достаточно места для имплантата, не больше, не меньше, чтобы он герметично заполнял пространство под молочной железой. Пальцем ревизируется рана, проверяется достаточно ли места внутри. При необходимости он делает еще разрезы внутри.

После манипуляций с правой грудью, делают надрезы на левой груди. Несмотря на то, что нас пугали кровью, ее на самом деле очень мало, потому что коагулятор сразу же после разреза заживляет раны.



Перед тем, как поместить имплантат под грудь, в операционную рану вводится раствор антисептика для обезараживания тканей.





Затем в разрез помещают специальный сайзер (примерочный имплант), который через трубочку наполняют физраствором. Это нужно для того, чтобы точно понять какого размера имплантат будет применяться.



После того, как примерили сайзер, он вынимается, полость обрабатывается антисептиком. И наконец из упаковки достается имплантат, его помещают в такой же антисептический раствор, которым обрабатывали раны.



Важным этапом операции является установка имплантата в сформированное ложе.



После раскрытия раны вводят имплантат. Хирург аккуратно пальцами проталкивает имплантат внутрь, не травмируя края раны и поверхность имплантата.



Затем хирург проверяет правильность установки импланта, точным заполнением им всех стенок кармана.



Со второй грудью происходит то же самое.



Затем в рану вводится дренажная трубка, ее проводят под молочную железу, через которую будут санировать растворами антисептика в послеоперационном периоде послеоперационную рану. Теперь можно фиксировать дренаж к коже шовным материалом.

После того, как доктор проверил симметричность грудей, он ушивает рану глубоких тканей (фасции, подкожная клетчатка) не касаясь кожи (для избежания развития грубых рубцов)



Кожные края раны сопостовляются внутрикожным косметическим швом очень тонкой лигатурой.



Нить рассосется сама через два с половиной месяца. Раны зашиты, после чего они заклеиваются стрипами.





Сверху накладываются асептические повязки. В завершении двухчасовой операции на пациентку надевается компрессионный бюстгальтер, для поддержания формы имплантата в послеоперационном периоде.

В этом бюстгальтере она будет ходить еще два месяца - реабилитационный период. Через 2 месяца Елена сможет вести как и прежде активную жизнь.

Прошло две недели, и сейчас грудь выглядит так. Считаю, что стало намного лучше, чем было.



У нас были вопросы насчет того, насколько безопасны подобные протезы, возможны ли разрывы ткани в местах шва, самого имплантата, но доктор нас заверил в том, что в данное время их делают из безопасных материалов, и если пациент будет следить за своим здоровьем также хорошо, как и до операции, то все будет хорошо. Я сам поинтересовался перед написанием в сети насколько это безопасно, что говорят ученые по этому поводу, и выяснил, что было проведено несколько различных исследований, которые показали, что нет прямой связи между различными серьезными заболеваниями, в том числе и раковыми и вживлением имплантатов.

Да, раньше они были небезопасными, приходилось из-за осложений удалять молочные железы, но на данный момент технология изготовления сделала эти имплантаты вполне безопасными, и разрешенными практически во всех странах. Кстати, в одной только Америке судя по стистике более 1.5 млн. женщин носят имплантаты.

Теперь и вы знаете как увеличивают груди)

Как делают лучшие рояли в мире Steinway & Sons (фоторепортаж из Гамбурга)

"Для нас стоит в первую очередь задача сделать лучший в мире рояль и только потом мы можем посчитать, сколько он будет стоить" - сказал мне в беседе Thomas Reyes, директор по маркетингу и продажам в Европе и Азии компании Staeinway & Sons. Именно так рождаются эксклюзивные инструменты, которые выбирают 9 из 10 пианистов в мире.
Сегодня у вас есть уникальная возможность узнать историю создания фабрики и увидеть глазом моей фотокамеры как появляются на свет всемирно известные рояли мирового бренда Стэйнуэй.

2. С улицы ничего особенного в глаза не бросается, впрочем как и во всей Германии все очень скромно. Два здания соединенные переходом. Есть своя прилегающая территория:

3. В проходной фабрики нас встречает макет запатентованного механизма, который осуществляет процесс передачи нажатия клавиши к удару по струне молоточком:

4. На входе в один из корпусов висит чугунная станина - один из основных элементов рояля:

5. Большую часть уличной территории занимаю склады с древесиной, основного материала, из которого и рождается рояль:

На древесине остановлюсь подробнее. Именно она играет важнейшую роль в рождении настоящего, акустического звука. Порода деревьев используется разная. Дерево должно быть созревшее и высушенное специальных условиях. Для некоторых элементов древесина сушится 2 года. На фабрике есть специальный человек, который летает в буквальном смысле по всему миру и отбирает еще растущие деревья, которые потом обрабатываются специальным образом и доставляются в Германию. Часть пород закупается, к примеру, на Аляске, редкие породы дерева поставляются из Африки.

6. В процессе сушки контролируется влажность, и принимаются необходимые меры к ее поддержанию:

7. Складирование и подготовка к выходу на производство имеет очень жесткий и правильный контроль:

Переходим в цех по производству основной части рояля - бокового остова. По крайней мере я так его называю. Раньше, до основания фабрики Стэйнуэй рояли имели угловатую форму.

8. Вот так выглядит рояль Vird в доме-музее г. Воткинска, на котором учился играть юный Петр Ильич Чайковский. Обратите внимание на угольные формы. Раньше не было возможности делать плавные изгибы:

Поскольку живу и совсем рядом с городом Воткинском, и мой бизнес связан с музыкальными инструментами и звуковым оборудованием, я играл на этом инструменте и конечно слышал его звук и чувствовал нажатие клавиш. Скажу честно, если отбросить ту ауру, которую создает великое имя композитора, то сам рояль звучит, мягко говоря, не очень. Клавиши тугие, звук плоский. Однако на то время это был очень современный и приличный инструмент, позволить который себе могли очень немногие.
С основанием фабрике Стэйнуэй все изменилось. В конце 19 века один из сыновей Теодор Стэйнуэй запатентовал новый метод склейки и придание изогнутой формы боковой стенки рояля который используется и по сей день.

9. Боковой остов состоит из 17 листов клинового шпона, склеенные между собой и с помощью специального пресса изогнутые в нужную форму:

10. Делается это следующим образом. Листы шпона слой за слоем проматываются клеем и укладываются друг на друга. Таким образом, создается деревянный "бутерброд":

11. Далее этот бутерброд несколько человек закладывают в специальный пресс:

12. Закрепив первый конец, листы шпона загибают вокруг пресса и крепят второй конец:

13. С помощью рычагов ручной лебедки крепко затягивают:

14. Как мы видим, шпон снаружи закрыт листом жести. Получается вот такая конструкция:

15. Далее в ход идут массивные пластины, которые будут прижаты при помощи винтовых зажимов:

16. Каждый зажим имеет три упорных винта-зажима, которые распределяют нагрузку сжатия. Сверху и снизу крепится так называемое сцепное кольцо из стали, которое служит упором:

17. На первой стадии винты закручивают пневматическим устройством, которое подвешено на трос т.к. имеет большой вес:

18. Так, шаг за шагом бутерброд из кленового шпона приобретает изогнутую форму:

19. На последней стадии винты подтягивают вручную:

20. В таком прессе боковой остов остается до первичного высыхания клея:

21. После высыхания клея готовую конструкцию переносят в специальное помещение где она должна находится до полного высыхания от 10 до 16 недель в зависимости от размера и толщины:

22. Ну а мы перемещаемся следующий цех. Здесь склеивают другие деревянные элементы рояля:

23.

24. На переднем плане не что иное, как некрашеные крышки для клавиш рояля:

25. Здесь изготавливают резонансные деки. Дека должна быть гибкая для воспроизведения колебания струн и в то же время прочная:

26.

27. Станок для шлифовки деки:

28.

29. Вот рояльные крышки уже после покраски:

30. Циркулярная пила для нарезки элементов рояля. Справа висят шаблоны, по которым рабочий режет необходимые рейки:

31. Здесь к основанию(остову) приклеиваются различные детали, которые закреплены с помощью зажимов:

32.

33. Обратите внимание не этот ровненький срез. Это как раз тот самый бутерброд, который загоняли в пресс на первом этапе. Шпон подобран с поразительной точностью по толщине, все очень грамотно и отточено годами. В итоге, это все скажется на качестве звука и долговечности инструмента:

34. На этих станках готовят корпус рояля для крепления в него, так называемого скелета:

35. Скелет еще называют позвоночником, т.к. он держит тяжеленную чугунную раму массой 140 кг. В центральном рояле видно поперчены скелета, которые придают еще и жесткость всему инструменту:

36. Это резные декоративные украшения для ног рояля. Вырезаются на специальном станке:

37. Скелет закреплен:

38. Но это еще не все, нужно приклеить остальные нужные элементы для различных целей:

39. Вот мы и дошли до чугунной рамы, которая будет держать струны. Натянутые струны создают нагрузку в 20 тонн. Сами рамы в Гамбурге не производятся. Их льют из чугуна в Нью-Йорке и отправляют контейнерами в Германию:

40. В Гамбурге раму обрабатывают, шпаклюют и красят:

41.

42. Процесс этот тоже достаточно кропотливый:

43. После покраски и обработки она приобретает желтоватый оттенок:

44. Далее их сушат:

45. После последней стадии обработки рама становится желтовато-бронзовой с фирменным металлическим оттенком:

46. Этот человек пользуется наибольшей популярностью у фотографов. Он вносит элемент ручной работы в фирменный логотип:

47. Вот как это происходит:

48. Следующим этапом раму при помощи крана устанавливают в рояль:

49. Готово:

50. За тем следует укладка специального красного войлока в тех местах, где будет соприкосновение струн с металлом:

51. Струны. Струны на первом этапе натягивают при помощи специального станка:

52. Что бы избежать случайных царапин окрашенной рамы ее заклеивают защитным скотчем в местах возможного соприкосновения:

53. При установке колков используют специальную мазь:

54. После следует чистовая натяжка:

55. Отвлечемся немного от чистовой работы и посмотрим, как красят рояли. Что бы рабочему попасть в помещение для окраски нужно воспользоваться средствами защиты:

56. Сама покраска происходит в условиях приближенных к работе в космосе:

57. После покраски рояль и его элементы полируют в несколько этапов:

58.

59. Для полировки используют как ручные машинки (дальний план) так и большие, стационарные круги:

60. Происходит это так:

61. Результат:

62. Молоточковый механизм. Сами молоточки изготавливаются из одной войлочной заготовки. Для формирования молоточка заготовка, с помощью пресса напрессовывается на деревянный стержень длиной около метра приобретая грушеобразную форму.

63. После чего стержень распиливают на ломтики, которые и становятся молоточками:

64. Клавиши калибруются между собой по чувствительности. Это делается с помощью свинцовых грузиков:

65. Нажатие на клавиши должно быть одинаковое по чувствительности. Это большая работа по калибровке выполняется не одним специалистом:

66. Кстати..конструкция одной клавиши, вместе с молоточковым механизмом состоит из 57 частей. Можно умножить на 88 клавиш = 5,016 деталей лежит на каждом из этих столов:

67. После сборки клавишного механизма и его установки, инструмент попадает в испытательную комнату. Что это такое?!:

68. Это комната отделана звукопоглощающим материалом в которой установлен механизм. Сам станок поочередно в хаотичном порядке жмет все клавиши, издавая самую противную какофонию в мире. Впрочем, на этом этапе звук никого не интересует. Здесь проверяется на прочность клавишный механизм в реальных условиях с натянутыми струнами:

69. Конечной, самой важной точкой готового инструмента является контроль в департаменте звука. Здесь подробно слушают оттенки каждой ноты извлекаемой из инструмента и производят точную настройку:

Женщина на фото настоящая легенда фабрики Стэйнуэй, ну по крайней мере так нам ее представили. Зовут ее Вэбкэ Вунсторф.
Она является первой женщиной, которая стала практикантом-учеником 1979 году на фабрике по созданию пианино Steinway & Sons. Ее отец, когда-то работавший в этой компании, открыл для нее двери в этот мир. Помимо отца, работавшего настройщиком пианино Steinway & Sons, ее брат также работал техником в отделе сервиса. Некоторое время все три члена семьи работали в компании одновременно. Вэбкэ не только является ответственной за конечный звук фортепиано, но также и является единственной женщиной во главе целого департамента.
Она работает с увлечением и ответственно подходит к задачам, но кроме этого у нее остается время и для хобби. Она изучает Таи Чи и живопись, поет в хоре и с удовольствием танцует чечетку. Но ее самое любимое хобби- это ваяние скульптур из камня, кроме того она обожает свое фортепиано Steinway & Sons Модель B, которое стоит у нее дома.

70. Сейчас Вэбкэ занимает высокую почетную должность Главы Департамента звука в компании “Steinway & Sons”, является ответственным лицом по контролю звука инструмента:

71. После сборки готовые рояли выставляются в специальном зале, в котором их тестируют приглашенные музыканты:

72.

73. Во время моего нахождения там, в этом зале стоял рояль, который при мне инкрустировали золотом. Видно золотую крошку на полу?)))

74. Готовые инструменты хорошо упаковываются:

75. И отправляются на склад готовой продукции. Упакованный рояль состоит из двух коробок. Первая - сам рояль:

76. Во второй коробке модуль с педалями:

77. Прямо напротив фабрики расположился Steinway Haus. Шоу-рум:

78. Здесь представлен практически весь ассортимент роялей Steinway & Sons:

79. Цены варьируются от 34,000 до 146,000 евро:

Мощности фабрики составляют примерно 4,3 инструмента в день, это ориентировочно около 1000 роялей и 250 пианино в год. Всего же, за все время существования компания Стэйнуэй произвела более полумиллиона инструментов различной сложности.

На этом все! Теперь вы видели все моими собственными глазами.
Так создается легенда!

Начинаем голосование на лучшую работу в конкурсе логотипов

Участник № 1. Younit13

Участник № 2. H0sv1R

Участник № 3. anon

Участник № 4. Night.Prowler

Участник № 5. BigZed

Участник № 6. Red Triangle

Голосование будет длиться до 6 марта, 18_00

Как делают проездные для московского метро

Привычные москвичам «единые» делают на зеленоградском заводе «Микрон». Предприятие занимается производством микросхем с советских времён. В начале 1990-х оно было акционировано. Потом завод вошёл в концерн «Ситроникс», принадлежащий АФК «Система». В июле 2006 года концерн подписал соглашение с компанией STMicroelectronics о передаче технологий производства микросхем по топологии 180 нанометров. На этой линии производятся микрочипы, которые сейчас стоят в каждом московском проездном билете. Помимо них, завод выпускает SIM-карты и пластиковые карты с чипами для Visa и MasterCard, чип-модули для универсальной электронной карты и биометрического загранпаспорта.

Главный элемент московской транспортной карты — микрочип размером 0,2 квадратных миллиметра. Кристаллы микрочипов изготавливают на кремниевых пластинах в чистых комнатах, где мощные кондиционеры поддерживают постоянную температуру в 21 градус и влажность 45 %. Внутрь чистых комнат могут входить только сотрудники завода в спецодежде и масках — это необходимо для того, чтобы исключить попадание пыли или посторонних частиц с одежды и кожи на пластины с будущими чипами или оборудование.

Изготовление кристалла представляет собой сложный технологический процесс, который похож на многократно повторяющуюся проявку фотографии. Поверхность кремниевой пластины покрывается специальным слоем диэлектрика. На него наносится фоточувствительный состав — фоторезист.

Затем с помощью ультрафиолетового луча пластину засвечивают через фотошаблон с рисунком одного из слоёв будущей микросхемы. Эта процедура повторяется многократно на всей поверхности пластины, сколько хватит места в зависимости от размера самого чипа. Так на одну пластину диаметром 200 миллиметров «влезает» 90 тысяч транспортных чипов.



Ультрафиолетовое излучение, проходя сквозь фотошаблон, засвечивает отдельные участки поверхности, которые потом проявляются с помощью специальных составов. В результате на поверхности остаются как бы «вычерченные» линии из фоторезиста. Свободные участки подвергаются различному воздействию: травлению или ионной имплантации, когда из высоковольтного ускорителя в пластину «выстреливаются» ионы других веществ, проникающих в поверхностные слои кремния на определённую глубину.



Так получаются десятки миллионов крошечных транзисторов, которые в нужной последовательности должны соединяться между собой проводниками. Плотность элементов так велика, что соединить их все на одном слое невозможно. Поэтому делается несколько слоёв, где проводники не перекрещиваются друг с другом. Все слои и проводники образуют сложную структуру, похожую на разветвлённые ходы в муравейнике.



Весь процесс изготовления кристаллов на пластине занимает около двух-трёх месяцев и требует последовательного выполнения более трёх тысяч различных операций. В чистой комнате завода девять участков, отвечающих за разные этапы производства. Ежедневно и круглосуточно специалисты контролируют технологический процесс, обеспечивая качество и точность выполнения всех операций. Всего же на «Микроне», который кроме производства кристаллов занимается ещё научными исследованиями, проектированием микросхем и сборкой готовых изделий, работает около 1 700 сотрудников.







Когда изготовление кристаллов завершается, пластины отправляются в цех производства транспортных карт. На участке бампирования автомат с огромной скоростью ставит крошечные золотые столбики (бампы) на каждый чип. Потом они станут контактом между чипом и антенной транспортного билета.



Антенна нужна для питания чипа электричеством с помощью электромагнитной индукции. В момент прикладывания билета к валидатору турникета антенна билета попадает в электромагнитное поле и начинает вырабатывать слабый электрический ток. Чип «просыпается» и начинает по радиоканалу передавать информацию о своём номере, количестве поездок, сроке действия. Информация сверяется с базой данных, и, если всё сходится, с карты списывается поездка и дверцы турникета открываются.





На этапе утончения пластины становятся тоньше в десять раз. Автомат срезает снизу излишки кремния и толщина пластины сокращается с 750 до 75 микрон. Это позволяет избежать появления бугорка на том месте, где на транспортную карту будет установлен чип.

Потом пластина переносится на липкую плёнку и отправляется на резку, где алмазные резцы режут её по вертикали и горизонтали, аккуратно вырезая каждый из 90 тысяч чипов. Толщина разреза минимальная, и появление сколов на краях недопустимо.



На конвейере чипы прикрепляются на особую нерастягивающуюся полиэтиленовую ленту с алюминиевой антенной. Сначала аппарат наносит клей точно на место крепления, а потом на него ставится чип: с обратной стороны липкой плёнки чип приподнимается тоненькой иголкой, чтобы вакуумная присоска могла подхватить его и установить в нужное место. Плёнка с антенной и установленным чипом называется «инлей». Инлеи тестируются, режутся на полосы и скатываются в тугие бобины.







Бумагу для транспортных карт завод заказывает в типографии. Автомат наклеивает на инлей с чипом обе стороны билета, а затем происходит вырубка — вырезание карты стандартной формы.









После вырубки билеты проходят персонализацию. Барабан захватывает билет и записывает на его чип номер карты, который в дальнейшем позволит его идентифицировать в базе данных. Упаковщицы укладывают карты в коробки, которые отправляются в метрополитен и билетные кассы города. Номера билетов и партий заносятся в компьютер, а потом при продаже кассир просто «присваивает» билету определённое количество поездок.



Каждый месяц «Микрон» делает более 30 миллионов транспортных карт для департамента транспорта Москвы и московского метрополитена. Их отпускная цена уже три года не превышает 5 рублей.

Источник